注油器是离心式 油泵供油系统的设备主要设备之一。主要由 喷管、混合室及 扩压管组成。压力通过主油泵在喷管内加速，从而在喷管的混合室中形成负压。由于负压及自由射流的卷吸作用，不断将 油箱中的混合室内的油带入扩压管，混合油流在扩压管内减速升压后送入主油泵或供 轴承润滑用油。

注油器是离心式油泵供油系统的设备主要设备之一。

构成：主要由喷管、混合室及扩压管组成。

工作原理：压力通过主油泵在喷管内加速，从而在喷管的混合室中形成负压。由于负压及自由射流的卷吸作用，不断将油箱中的混合室内的油带入扩压管，混合油流在扩压管内减速升压后送入主油泵或供轴承润滑用油。

适用于空气/天然气CNG压缩机、往复泵、锻压机、发动机等带压工作的机械。在其运转工作时，对摩擦零部件强行压注润滑油，以减轻机件磨损，保证机器正常运转。为化工、炼油、冷冻、制氧、冶金、矿山机械、船用发动机、重型拖拉机、橡胶、塑料、印刷机械、轻纺工业等机械传动设备上作压力润滑之用。

注油器由安装在油箱上表面的若干个注油泵、油箱及传动部份组成。

1．注油泵

注油泵是注油器的主要部件。每支注油泵用螺钉固定在箱体上，由凸轮轴的旋转推动杠杆绕支承销作摆动。当凸轮的偏心距逐渐减小时，在弹簧的作用下柱塞向下移动，使泵体的柱塞套内形成真空。由于大气压的作用将润滑油由吸油管吸入，吸入的润滑油经过泵体内进油管道进入滴油管中，此时视油罩内亦处于真空状态，藉此真空将油从滴油管中吸出，吸出的油又由视油罩内的小孔重新进入泵体，这样视油罩内形成为一密闭的通路。当偏心距逐渐增大时，柱塞向上移动将润滑油经注油阀排出送至各润滑点。可根据用户润滑点的数目，在箱体上排布所需数目的注油泵。

根据柱塞直径和柱塞行程的不同有：中压(16MPa)、高压(32MPa)、超高压(40、63、100MPa)三大类注油泵。注油泵与相应的油箱及传动部份可组合成中压、高压、超高压三大类注油器。

2．油箱

油箱是贮存润滑油、安装注油泵、支承凸轮轴的部件。每台注油器通常有一至二个油箱（单联为一个，双联为二个），注油泵排列固定于油箱顶部平面上，每支注油泵的工作由箱内凸轮轴上的凸轮带动。凸轮轴按产品规格不同（即润滑点不同）由不同数目的凸轮组成，凸轮轴由传动部份带动工作。

3．传动部份

注油器传动部份有两大类：I 、由主机带动；II 、单独传动。

I 、由主机带动的注油器，有三种标准型式：

(1)ZL型： 联轴器型，由主机通过超越离合联轴器传动工作

(2)ZB型： 摆杆型，由主机带动摆杆传动工作

(3)ZJ型： 键联接型，凸轮轴头部带有平键，由主机直接传动工作。

II、单独传动的注油器有ZD型：

由电动机通过下方减速器（蜗杆、蜗轮减速和小、大齿轮减速）的二级传动带动凸轮轴转动。若双联注油器，则两油箱凸轮轴之间有联轴节，带动两凸轮轴同步转动，从而使两油箱上方的注油泵每两同步运行，而油箱侧面的摇手只备在需要手动时使用。

1．注油器的工作介质，应采用运动粘度在50℃时为7~40CST的润滑油，工作介质中所含杂质颗粒应不大0.025mm。

2．向油箱加油时，应通过加油口中的滤油网。

3．注油量的大小，可用调节螺套来调整，逆时针转动调节螺套注油量增大。顺时针转动则注油量减少，最小可减至零，调整后应将锁紧螺母锁紧。

4．输油管接上主机注油点前，应将润滑油加至油箱最高油位处，油泵调至最大油量位置，先开动注油器或摇动手柄，或逐个按动捏手，待滴油管内有油连续滴出，润滑油己充满输油管后，方可接上主机注油点开始工作。

5．油箱中的油液降低的油位时应及时加油。

6．视油罩不要任意拆卸，以免泄漏影响吸油。

7．滴油管不滴油时，可取出泵体拆开用洁净煤油清洗，检修油泵单向阀体的止逆阀和检查油路有无渗漏。

8．出口不出油时，可检查注油阀的止逆阀和配合面的密封性，并检查油路有无泄漏，或柱塞与柱塞套如因磨损间隙增大也会引起注油压力降低或不出油。

9．注油器应定期用清洁煤油清洗，除去注油器和油箱内部的杂质和污物，对于连续工作状态下的注油器一般每隔一个月应清洗一次。

特别注意：

（1）减速机应先加油后启动，减速器内的润滑油，一般每月应清洗更换一次。

（2）注油器箱油油位不能低于凸轮底部，低于凸轮底部应及时加油。否则会影响注油器、凸轮轴使用寿命。

（3）注油器如暂不用，应将注油量调节至零或卸下涂防锈油封存。

注油器是汽轮机润滑油系统中十分重要的供油设备，其工作的可靠性与否直接影响到机组的安全运行。注油器汽蚀的过程伴随着噪声和振动的发生，汽蚀本身导致注油器的性能下降，

噪声则影响机组的运行环境，对运行人员的健康不利；同时由汽蚀引发的振动可能导致次生事故，如注油器本身或相邻管道裂损所致的润滑系统供油不足导致的紧急停机和轴承或轴颈损坏。

注油器是一种安全可靠的射流泵( 或称喷射泵) ，其安全可靠性缘于注油器本身无相对运动部件。注油器装于油箱内部管路上，吸入口位于工作液位以下。

油系统在实际运行中，注油器均有不同程度的汽蚀问题。

注油器汽蚀所致的振动

当注油器喉部入口或喉部压力降低到接近润滑油的汽化压力时，游离于油中的气体首先逸出，接着溶解于油中的水汽化，流体变为液气两相流。由于液体汽化所产生的气泡随液流向喉部末端及扩散管移动，随着喉部内压力逐渐升高而破灭，在气泡破灭的过程中便产生很大的冲击和振动，消耗液流的大量能量，使注油器的性能和运行效率急剧下降，引发注油器或管道开裂事故

注油器汽蚀所致的润滑油颗粒污染

注油器经过数年的运行，注油器虽然出口压力稳定，但注油器喉部发生汽蚀现象，不仅造成喉部汽蚀变薄，影响到注油器本身的强度，而且由于汽蚀层的剥落与加速，对轴颈造成威胁。因此，解决注油器的汽蚀脱落问题显得尤为迫切与必要。

降低单位喉部面积吸入流量

通过合理选取吸入率，将面积比、喷嘴孔数、喷孔节圆直径以及喉嘴距等结构因素进行优化，以增加过流面积，提高吸入压力，从根本上降低吸入口发生空化的条件。

采用抗汽蚀材料

普通碳钢材料抗汽蚀性能较差，喉部加不锈钢衬套或整体不锈钢扩散器是延缓汽蚀破坏简单易行的方案 ，可以有效延缓汽蚀破坏发展的时间。

双注油器分解流量

以亚临界 600 MW 引进技术为例，原始设计提供两种方案：一种为单注油器设计，其设计流量接近推荐的最大流量；另一种是双注油器设计。实践证明双注油器设计对改善注油器汽蚀效果较明显。

将单注油器改为双注油器可减轻汽蚀的根本原因：在确保供油条件不变的情况下，一方面可以适当降低注油器的驱动压力，减少压力脉动对汽蚀的影响；另一方面可以有效减少单个注油器流速和流量，以减少喷嘴面积，通过优化喷嘴数量和布置，减小喷嘴外接圆尺寸，增加注油器喉部和喷嘴的相对通流面积，有效控制汽蚀。同时，由于流速得到较大的减小，也可以大大减小整个油系统的振动和噪声。