所谓倒冲法（Backflush）是根据已生产的装配件产量，通过展开物料清单，将用于该装配件或子装配件的零部件或原材料数量从库存中冲减掉。它基于通过计算得出的平均值，而不是实际值。重复生产类型需要计划生产的批次，留出适当的间隔，以便对某些设备进行修理。

倒冲法(backflush)，即在完成成品总装或组件分装以后，根据完成的数量及物料清单算出每种物料的用量，从库存记录中扣除以更新库存余额。倒冲法根据已生产的装配件产量（也有工厂是产品销售出库时候才倒冲），通过展开物料清单将用于该装配件或子装配件的零部件或原材料数量从库存中冲减掉。比如离散制造中(Discrete Manufacturing)的大量生产(Repetitive Manufacturing)，尤其对于流水线生产中的物料比较合适。它基于通过计算得出的平均值，而不是实际值。重复生产类型需要计划生产的批次，留出适当的间隔，以便对某些设备进行修理。重复生产类型往往用倒冲法来计算原材料的使用。属于重复生产类型的产品有笔，用于固定物品的装置（如拉链），轮胎，纸制品，绝大数消费品。

在制造企业中至少存在三个仓库，即原材料库、在制品库和产成品库，其中原材料库和产成品库是实体库，也就是实际存在的仓库，而在制品库是个虚拟库，一般情况下就是我们所说的生产车间。 倒冲法（Back flush）是ERP系统根据产成品收料数量确认原材料冲减数量的一种方法，倒冲是ERP系统对产成品收料并对原材料减料的确认过程。在ERP中，每个产成品和在制品都设置了多层BOM表（物料清单），系统在产成品入库时将自动增加产成品库中成品数量和金额并根据BOM减少在制品库即生产车间的原材料的数量和金额。原材料倒冲一般只在产成品库和在制品库之间进行。

倒冲法涉及物流、财务、生产和工程等几个相关部门的工作，倒冲这一环节无形中加强了对这几个部门的监督和控制，如可以监督物流部是否准确无误的发料，生产部是否精确的领料，工程部是否及时根据工艺更新BOM表，财务部的帐实是否一致等。

从倒冲法的含义中可以了解到制造企业在倒冲的过程中是按照BOM表来冲减在制品库，即生产车间的原材料的数量和金额的，也就是说事先我们必须制定好BOM表的结构和金额，这就说明了在ERP系统中，企业在财务上采用标准成本法来核算成本。

了解倒冲法背后隐性的会计处理有助于帮助成本会计人员更好地理解倒冲法从而加大对企业的成本控制。 1、生产车间生产完毕，产成品入库执行入库操作时

借：产成品 a（按标准成本计算）

贷：生产成本 a（标准成本）

2、财务人员进行倒冲操作时

借：生产成本 a（标准成本）

贷：原材料 b（标准成本）

直接人工 c（标准成本）

制造费用 d（标准成本）

其中：abcd是系统根据BOM表中的标准成本计算出来的。

标准直接人工c是入库产成品所消耗的人工的标准成品，它与当年实际发生的应计入直接人工的应付工资之间的数量差异为标准人工差异。

标准制造费用d是入库产成品所消耗的制造费用的标准成本，与本期实际发生的制造费用之间的数量差异为制造费用差异。

标准原材料b是入库产成品所消耗的原材料的标准成本，它与原材料的实际用量之间的差异为标准用量差异。

原材料的实际用量=在制品库中的期初余额+本期在制品库领用的原材料数量-期末在制品库库存量。本期在制品库库存量是月底盘点时清点出来的产生的差异，由成本会计在月末进行差异的分摊。

ERP系统在进行倒冲时，如果在制品库中的原材料不足以实现倒冲，它将自动停止减少原材料以避免在制品库出现负库存。也就是说当ERP系统中在制品库的数量小于倒冲的数量时就会产生倒冲错误。 产生倒冲错误的主要原因是BOM表不准确或原材料从原材料库移动到在制品库时标签没有被扫描到。

（1）当BOM表中的材料用量出现远大于实际用量时就可能导致要冲减的原材料数量偏大，而使得在制品库材料数量小于倒冲数量。此时企业需要重新审查BOM表的准确性；

（2）如果原材料从原材料库移动到在制品库时标签没有被扫描到，就会产生在制品库在系统中的数量小于真实数量，从而产生系统中在制品的数量小于倒冲的数量。在这种情况下，企业需要核对物料移动信息的准确性和盘点物料。

一般情况下，倒冲的执行由财务部负责，BOM表的修改由工程部负责，材料的领用和发放由生产部和物料部负责。所以当倒冲错误产生的时候它会涉及到财务、工程、物流和生产等多个部门，也就是说倒冲错误的处理需要多部门配合才能解决。

划清各部门职责，确定小组成员

财务部负责提供倒冲错误报告和行动措施报告；工程部负责检查BOM表的正确性；物流部负责物料移动信息的准确性；生产部负责物流盘点。各负责部门由部门负责人指定负责人员组成问题处理小组。

倒冲错误处理流程

（1）财务部指定负责人员通过ERP系统导出倒冲错误报告，从而获得产成品的号码，没有倒冲掉的原材料和所在生产线等相关信息，并将信息及时反馈给工程部、物流部和生产部。

（2）工程部指定负责人认真检查BOM表最近更新变动的数据从而保证整体BOM表的准确性。

（3）物流部指定负责人检查原材料在原材料库中的状态，移动在制品库之前是否被扫描仪记录，是否由文件输入错误等。必要时，可以请小组成员中生产部同事帮助确定在制品库的库存。

（4）生产部指定负责人从物流部指定负责人需要盘点的信息后，负责检查在制品库中的库存并及时将信息反馈给物流部。

（5）除生产部外，所有的小组成员必须在当天将具体的倒冲错误原因及相应的行动措施提供给财务部指定负责人，财务部部长须进一步确认所有信息并将最终倒冲错误处理的行动措施报告发送给总经理。

（6）总经理负责批准行动措施。

（7）实施行动查明原因后，物流部和工程部根据总经理的决定，做出相应的调整。

ERP系统在进行倒冲时，如果在制品库中的原材料不足以实现倒冲，它将自动停止减少原材料以避免在制品库出现负库存。也就是说当ERP系统中在制品库的数量小于倒冲的数量时就会产生倒冲错误。

1.产生倒冲错误的原因

产生倒冲错误的主要原因是BOM表不准确或原材料从原材料库移动到在制品库时标签没有被扫描到。当BOM表中的材料用量出现远大于实际用量时就可能导致要冲减的原材料数量偏大而使得在制品库材料数量小于倒冲数量，此时企业需要重新审查BOM表的准确性；如果原材料从原材料库移动到在制品库时标签没有被扫描到，就会产生在制品库在系统中的数量小于真实数量从而产生系统中在制品的数量小于倒冲的数量，在这种情况下，企业需要核对物料移动信息的准确性和盘点物料。

一般情况下，倒冲的执行由财务部负责，BOM表的修改由工程部负责，材料的领用和发放由生产部和物流部负责，所以当倒冲错误产生的时候它会涉及到财务、工程、物流和生产等多个部门，也就是说倒冲错误的处理需要多部门配合才能解决。

2.划清各部门职责、确定小组成员

财务部负责提供倒冲错误报告和行动措施报告；工程部负责检查BOM表的正确性；物流部负责物料移动信息的准确性；生产部负责物料盘点。各负责部门由部门负责人指定负责人员组成问题处理小组。

3.倒冲错误处理流程

(1)财务部指定负责人员通过ERP系统导出倒冲错误报告，从而获得产成品的号码、没有倒冲掉的原材料和所在生产线等相关信息，并将信息及时反馈给工程部、物流部和生产部。

(2)工程部指定负责人认真检查BOM表最近更新变动的数据从而保证整体BOM表的准确性。

(3)物流部指定负责人检查原材料在原材料库中的状态、移入在制品库之前是否被扫描仪记录、是否有文件输入错误等，必要时，可以请小组成员中生产部同事帮助确定在制品库的库存。

(4)生产部指定负责人从物流部指定负责人需要盘点的信息后，负责检查在制品库中的库存并及时将信息反馈给物流部。

(5)除生产部外，所有的小组成员必须在当天将具体的倒冲错误原因及相应的行动措施提供给财务部指定负责人，财务部部长须进一步确认所有信息并将最终倒冲错误处理的行动措施报告发送给总经理。

(6)总经理负责批准行动措施。

(7)实施行动查明原因后，物流部和工程部根据总经理的决定，做出相应的调整

倒冲法的应用，使企业提高对现场的物料把控，一方面涉及的面更宽，基本上生产相关的物料都能够涵盖，另一方面周期变短。多数的情况下，企业都会通过更高的库存来满足库存需求的变化，采用倒冲法后由于能够准确地预知物料需求和使用状况，便可以以较低的库存来满足生产，实现了“拉式生产(一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法，实时响应实际需求或消耗，关注物料的流动)”。直接好处就是从上游拿料或是在现场放料的偏差降低了，从而降低车间现场资金占用率，降低成本积压及提高生产效率。

倒冲法（Back flush）是ERP系统根据产成品收料数量确认原材料冲减数量的一种方法，倒冲是ERP系统对产成品收料并对原材料减料的确认过程。在ERP中，每个产成品和在制品都设置了多层BOM表（物料清单），系统在产成品收料时将自动增加产成品库中成品数量和金额并根据BOM减少在制品库即生产车间的原材料的数量和金额。原材料倒冲一般只在产成品库和在制品库之间进行。

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倒冲法涉及物流、财务、生产和工程等几个相关部门的工作，倒冲这一环节无形中加强了对这几个部门的监督和控制，如可以监督物流部是否准确无误的发料、生产部是否精确的领料、工程部是否及时根据工艺更新BOM表、财务部的账实是否一致等。

倒冲法的应用，使企业提高对现场的物料把控，一方面涉及的面更宽，基本上生产相关的物料都能够涵盖，另一方面周期变短。多数的情况下，企业都会通过更高的库存来满足库存需求的变化，采用倒冲法后由于能够准确地预知物料需求和使用状况，便可以以较低的库存来满足生产，实现了“拉式生产(一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法，实时响应实际需求或消耗，关注物料的流动)”。直接好处就是从上游拿料或是在现场放料的偏差降低了，从而降低车间现场资金占用率，降低成本积压及提高生产效率。

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