胀罐，又称胖听，是区别正常罐头与败坏罐头的一个重要标志。罐头发生胀罐，有三种不同形式与原因。

主要是罐内食品装得太多，捶气不足，杀菌时降压速度太快，气温和气压变化影响罐内真空度的原因，搬动产生严重的碰撞或变形而引起。这些胀罐使罐头外形失常，而罐内的食品质量没有变化，尚能食用，但是影响商品的外貌和价值。

水果、果汁类罐头，由于这类罐头中的原料含有有机酸，这种酸与罐头内壁表面作用产生氢气，使罐内的真空度消失，压力增大而发生胀罐，又名“气罐”。这类罐头虽然内容物没有发生质量变化，尚有使用价值，但是，不能按合格商品出售。

又称细菌性胀罐。这种罐头的内容物因含有细菌或污染了细菌，使食品被分解产生腐败现象，失去食用价值。引起生物性胀罐的原因，主要是原料不新鲜，或杀菌不充分，卫生条件差，罐头卷边不良等。

由微生物引起的“ 胀罐” 防范 , 重点在易拉罐饮料封盖前的几个工序：（1）溶糖：应将白砂糖加热至 98 ℃以上并保温 , 糖度≥ 60 ° Bx 。（2）配料：保证糖浆温度 < 15 ℃ ; 糖 度≥ 56 °Bx; p H < 3; 果汁、 珍珠粉、茶粉等在加入糖浆前用 85～ 90 ℃ , 1 ～ 2min 杀菌的方法保证配料过程的卫生。（3）灌装：选择灌装方法时应该把避免饮料在存放期受微生物侵害放在首要位置。 对于含 CO2 高于 4 . 5g / L的碳酸饮料可以选择标准的冷灌装工艺 ;对于果汁或营养物质含量丰富的碳酸饮料一般选择冷灌装 , 然后用巴氏机进行杀菌。（4）罐、 盖冲洗：对易拉罐进行有效清洗是保证包装物卫生关键的措施。 在传统的清洗工艺中 , 可用含微量余氯的处理水及无菌水冲洗空罐。 已有国内厂家采用热水 ( 7 8 ～ 85 ℃ )冲罐工艺 , 对空罐有明显的灭菌效果。 在国外的最新研究中 , 已有用臭氧水冲洗空罐的实例。 利用一种特殊设计的臭氧水循环装置 , 不仅可以有效降低冲洗成本 , 而且空罐的卫生得到了更好的保证。自动化的灌装线一般没有专门的装置对易开盖进行清洗 , 而不卫生的盖是严重的质量隐患。 用紫外线照射杀菌可得到较好的效果。

（1）原料及包装物的卫生　所有原料库均应干净、 清洁 , 防鼠、防蝇、防虫、防雨。 果汁、蜂蜜、茶粉、珍珠粉等应密封良好 , 储于 4 ～ 1 0 ℃的冷库中。 对原料及包装物的使用应轻叉轻放 , 防止包装物破裂 , 造成二次污染 , 并应遵循先进先出的原则。（2）设备及管道、 用具的卫生　凡和饮料接触的设备及管道均应使用不锈钢耐高温食品级卫生材料。 对其进行定期消杀是防止饮料微生物污染的重要环节。通常工厂都用以下的“ 五步消毒法”对设备进行清洗: 首先用 80 ℃温热水冲洗设备 5 mi n 左右 ; 其次用 0 . 2 % 稀盐酸液清洗 10 ～ 15min; 然后用常温无菌水冲净酸液 ; 再用 6 0 ～ 80 ℃ , 1 % 的碱水清洗 ; 最后用9 5 ℃以上热水冲洗 2 0 ～ 30min , 并用冷无菌水冷却设备及管道。（3）空间及环节的卫生　卸罐机上方应有防尘罩、 灭蝇灯 ; 空罐输送线上方应有盖板 ; 配料、 灌注间空 气 净化 应 达 万 级 , 控 制温 度 1 8 ～ 2 4 ℃ , 湿 度 <5 5 % , 避免造成“蒸汽室效应” , 杜绝酵母菌和细菌沿来自天花板或其他区域的冷凝水滴入糖浆或饮料中 ,造成污染 , 隔断区应定期进行空间消毒 , 除紫外线杀菌外 , 也可用消毒剂熏蒸 ; 每班生产结束 , 生产场地冲洗 干 净 , 定 期 喷 洒 漂 白 粉 液 ; 消 毒 池 保 持 1 50 ～2 00mg /kg 余氯。（4）操作人员的卫生　上岗前换好工作服、工作鞋 , 戴好口罩及工作帽 ; 进入灌装、配料间 , 双脚必须从消毒池内走过 ; 进隔断前洗净双手 ; 酒精消毒 ; 注入间操作工每小时洗手一次。

利用检验手段进行监测 , 对卫生质量控制是最有效的。 进行预防性检验 , 把质量隐患消除在萌芽状态 , 以下几点应引起特别注意:（1）原辅材料、 包装物的检验。白砂糖、 果汁糖、 果汁等以及易拉罐、 易开盖应 设立细菌、 大肠菌群、 酵母菌、霉菌检测项目。（2）生产环节的检验。班检项目: 饮料用水、糖浆、 CO2 ; 周检项目: 隔断空间 , 人员手指及工作服等。（3）成品检验。为监测生产全过程的产品 , 应保证每小时的留样均被检测。项目应包含细菌总数、大肠菌群、霉菌和酵母菌