精益管理（Lean Production Management），别名精良管理，指的是一种企业管理方式。
名词定义
精益生产是
麻省理工定义的；他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过大量调查对比发现，
丰田的生产组织、管理方式是最适合
现代制造业的
生产方式，称之为精益生产。
精益生产的生产组织方式称准时生产。
精益生产的生产管理方式称精益管理。
功能：保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。
途径：改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。
目的：简单、快速、持续提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。
全世界只有三种：建议系统（适于日本企业）、BSC（适于欧美企业）、SCI（适于中国企业）。
随着精益生产拓展到整个产品
价值流，精益管理也不再限于
生产管理，而是拓展到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。
正向定义
精益管理特点
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、
TPM、一个流、
5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
1.、生产组织；准时生产。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的
管理方式。
日式精益管理
60年代，
大野耐一发明了改善效率、品质，
降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父
今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的
行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。
80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，
欧美企业开始学习。
最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。
92年，
哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。
BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。
以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。
2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了
SCI，解决了这一问题。
SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。
一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。
另一方面，管理者按
行为矩阵模型（建议
系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。
因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。
部分案例
日式精益管理
导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。
导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。
欧美精益管理
线模公司
导入准时生产后；交货期从30天降至5天。
导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。
中国式精益管理
某日用瓷器生产商
导入SCI后；
2、改善自动持续进行。
逆向定义
精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短
交货期，减少浪费的方法。
不满足上述条件的，就不是精益管理。
精益管理不是现有方式的加强版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有
持续改善的功能。
2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。
精益管理不是一种理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。
精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。
管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。