棒磨机是一种筒体内所装载研磨体为钢棒的磨机。棒磨机一般是采用湿式溢流型，可作为一级开路磨矿使用，广泛用在人工石砂、选矿厂、化工厂电力部门的一级磨矿。磨机主要由电机、主减速器、传动部、筒体部、主轴承、慢速传动部、进料部、出料部、环形密封、稀油润滑站、大小齿轮喷射润滑、基础部等组成。主减速器为平行轴、硬齿面。棒磨机是异步电动机通过减速器与小齿轮联接，直接带动周边大齿轮减速转动，驱动回转部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质——钢棒，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，欲磨制的物料由给料部连续地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出机外，以进行下一段工序处理。详细介绍了其工作原理、结构、类型、磨矿介质、用途、安装以及安装注意 事项等。

棒磨机由电机通过减速机及周边大齿轮减速传动或由低速同步电机直接通过周边大齿轮减速传动，驱动筒体回转。筒体内装有适当的磨矿介质-钢棒。磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定高度，呈抛落或泄落状态落下。被磨制的物料由给矿口连续的进入筒体内部，被运动的磨矿介质所粉碎，并通过溢流和连续给矿的力量将产品排出机外，以进行下一段工序作业。

当要求产品粒度80%小于2.0%至0.5毫米时,一般采用棒磨机,棒磨机的产品粒度,一般最大不超过4.7毫米,最小不小于0.4毫米,棒磨机的给矿粒度为80%小于20毫米至4毫米,给矿粒度最大也可达50毫米。由于磨棒的材质等原因,磨棒的长度不能超过6.1米,否则会造成乱棒等恶果,因此棒解机的规格还没有超过规格4.6×6.3米。

矿石给入棒磨机时,粗颗粒在给矿端,细颗粒在排矿端:因此棒群在运转中不能作到完全平行而处于倾斜,这也是限制磨棒不能太长的一个原因。

棒磨机的破碎比为15:1至20:1，国外大部分选厂的常规碎磨流程是由破碎机、棒磨机、球磨机组成,我国选矿厂采用棒磨机的不多,球磨机的给矿粒度偏高,造成能耗、磨矿介质消耗、衬板消耗等偏大。棒磨机由于磨棒处于线接触,所以大的物料首先受到磨碎,具有选择性磨碎作用因此产品粒度范围较窄,产品粒度均匀,过粉碎现象较少,磨矿效率较高.

棒磨机是异步电动机通过减速器与小齿轮联接，直接带动周边大齿轮减速转动，驱动回转部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质——钢棒，磨矿介质在离心力和摩擦力的作用下，欲磨制的物料由给料部连续地进入筒体内部吗，被运动着的磨矿介质粉碎，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出机外，以进行下一段工序处理。

磨机主要由电机、主减速器、传动部、筒体部、主轴承、慢速传动部、进料部、出料部、环形密封、稀油润滑站、大小齿轮喷射润滑、基础部等组成。主减速器为平行轴、硬齿面。

通用的棒磨机有三种:

1.溢流型棒磨机;

2.端头周边排矿棒磨机;

3.中心周边排矿棒磨机。

溢流型棒磨机应用最为普遍,产品粒度比其他两种细,一般用来磨细破碎后的产品,再供给球磨机使用，产品粒度为2一0.5毫米。

端头周边排矿棒磨机一般用作干式磨矿,产品粒度较粗,此种棒磨机也可用作湿式磨矿,采用周边排矿棒磨机可以获得高的梯度和好的流动率，产品粒度为5一2毫米。

中心周边排矿棒磨机可用于湿式和干式,产品粒度更粗,物料从棒磨机的两端给入,磨碎过程短,很快就排出,梯度高,产品太细的沙。此种棒磨主要用于骨料工业,以生产砂石。

为了防止磨棒乱棒和缠结,一般推荐棒磨机长度与棒磨机内径之比为1.4至1.6。当此比例小于1.25时,缠结的可能性急剧增加,故不能小于1.2当棒磨机的直径大于3.8米时,磨棒的工作效率和质量就要仔细考虑。

棒磨机的物料一般由漏斗送入,为了获得正常流动,给料斗的底部应比棒磨机的中心高1.5米。棒磨机的转速一般是临界转速的60~68%,不超过70%，台理的转速可使棒磨循序而滚,过高的转速使磨棒产生抛掷现象,过低的转速使产量降低。

溢流型棒磨机可在排出端配装转筒筛,以清除磨棒的碎块和接住跑出的大块物料。排出端和可以小室方式进行封闭。在小室端部应设置门,以供装卸磨棒。

棒磨机有干式和湿式两种形式可供选择，用户可根据自己的实际情况加以选择。对加工石英砂、白云石、独居石等产品，磨机后可配用磁选机除铁。

棒磨机的磨矿介质为磨棒，一般认为磨棒的长度不应超过7米,因为过长的磨棒很易造成缠绕,因此,所用的棒磨机,长度没有太长的，磨棒直径为75~150毫米。

磨棒应具有足够的刚度和硬度在使用过程中保持笔直而不弯曲,不应该很脆,以致没有磨耗到足够小的直径而碎成碎块,但在磨耗到足够小时,应能碎成小块,以便从棒磨机中排出。如棒磨太软,容易在筒体旋转时产生弯曲,弯曲造成磨棒过早损坏和缠绕,缠绕的磨棒造成磨机清理困难,浪费时间。

节省动力

比较老型设备节省动力40%以上。产物粒度较均匀，合粗大粒子和矿泥较少。棒磨机产物和球磨机产物的粒度特性相比较，开路工作的棒磨的产物粒度特性曲线和闭路工作的球磨的几乎一样。

出料均匀产量高

采用先进的可控进出料棒磨机技术，结合实际用户的研磨物料配用合适的研磨体，一改传统球磨机的面接触为线接触，使制砂机的出料粒度更为均匀、产量更高,适用于不同硬度（莫氏硬度5.5~12）的矿石。

棒磨的用途大致有三种：

1)钨锡矿和其他稀有金属矿的重选或磁选厂，为了防止过 粉碎引起的危害，常采用棒磨；

2)当用二段磨矿流程时，如果第一段是从20～6毫米磨到3～1毫米，采用棒磨作第一段磨矿设备时，生产能力较大，效率也较高。因为一定重量的棒荷比同重量球荷的表面积小得多，所以作第二段细磨时，棒磨比球磨的生产率和效率都低；

3)在某些情况下可以代替短头圆锥碎矿机作细碎。当处理较软的或不太硬的矿石(尤其 是粘性大的矿石)，用棒磨将19—25毫米(甚至32毫米)的矿石磨到6—10目时，比用短头圆锥碎矿机与筛于成闭路时的配置简单，成本也较低，并且可以使碎旷车间的除尘简化。对于硬矿石，用短头圆锥碎矿机与筛子成闭路的办法可能较经济。在设计中究竞选用球磨还是选用棒磨，必须根据具体情况制订方案加以比较才能确定。

棒磨机广泛用于金属和非金属矿山及水利.建材部门粉磨各种矿石或岩石。

棒磨机的构造与溢流型球磨机大致相同，但有三点区别：

（1）棒磨机常用直径为50-100mm的钢棒作磨矿介质,而球磨机用钢球作磨矿介质.钢棒长度比筒体短25-50mm,常采用含碳0.8%-1%的高碳钢制造; 棒的装入量大约为棒磨机有效容积的35%-45%,用肉眼观察时,棒的水平面在筒体中心线以下约100-200mm。

（2）棒磨机筒体长度与直径之比一般为1.5-2.0,而且端盖上的衬板内表面应是垂直平面.其目的是为了防止和减少钢棒在筒体内产生混乱运动，弯曲和折断，保证钢棒有规律性地运动。球磨机的筒体长度与直径的比值较小，多数情况下比值仅略大于1。

（3）棒磨机不用格子板排矿，而采用溢流型、开口型排矿；排矿端中空轴颈直径比同规格球磨机一般要大。棒磨机筒体转速应低于同规格球磨机的工作转速，使其内的介质处于泻落式状态工作。

球磨机和棒磨机的生产能力分析

球磨机和棒磨机都是重要的矿用磨机，他们的生产能力与下列因素有关：矿石可磨性，给矿与最终产品的粒度大小，磨矿机的型式和尺寸，衬板的形状，磨矿介质的形状、尺寸、比例、硬度和密度，磨机工作转数，磨矿介质充填率，磨矿浓度，返砂量及分级设备的工作效率等。由于影响磨矿机生产能力的因素较多，而且变化大，还没有精确计算磨矿机生产能力的理论公式。所以磨矿机的生产能力一般是根据经验公式，采用近似方法进行计算。常用的计算方法有以下两种：磨矿机按给矿计的单位生产能力计算法（也称容积计算法）和磨矿功率计算法。我国常用的是容积计算法，这种方法计算比较方便。

国产棒磨机的技术性能列于表：

（一）棒磨机性能

棒磨产物的粒度特性与棒磨碎矿石的情况有关。当棒打击矿石时，首先是打着粗粒，而后才磨碎较小的矿粒，从而减少了过粉碎的危险。当棒沿衬板转着上升之时，其间夹着粗粒，好像棒条筛，让细粒从棒的缝间通过，这也有利于夹碎粗粒，和使粗粒集中在磨矿介质打击的地方。因此，棒磨的产物较均匀，过粉碎较轻。

（二）棒磨机与球磨机的用途比较

（1）钨锡矿和其他稀有金属矿的重选或磁选厂，为了防止过粉碎引起的危害，常采用棒磨；

（2）在某些情况下可以代替短头圆锥碎矿机作细碎。当处理较软的或不太硬的矿石（尤其是粘性大的矿石），用棒磨将19--25 毫米（甚至32 毫米）的矿石磨到6--10 目时，比用短头圆锥碎矿机与筛子成闭路时的配置简单，成本也较低，并且可以使碎矿车间的除尘简化。对于硬矿石，用短头圆锥碎矿机与筛子成闭路的办法可能较经济。

在设计中究竟选用球磨还是选用棒磨，必须根据具体情况制订方案加以比较才能确定。

棒磨机的衬板多采用波形、阶梯形或楔形。衬板质量好的生产厂家：张家港恒信达、洛阳天成等。按照排矿方式不同，棒磨机可分为中心排矿式（溢流型）和周边排矿式（开口型）。前者应用广泛，后者已停止制造。

棒磨机是依靠棒的压力和磨剥力磨碎矿石的。当棒打击矿石时，首先是打碎粗粒，然后才磨碎较小的矿粒；棒与棒之间是线接触，而球和球之间是点接触，因此，当棒沿筒壁转动上升时，其间夹着粗粒，类似棒条筛作用，让细粒从棒缝间通过，这也有利于夹碎粗粒和使粗粒集中在磨矿介质打击的地方。因此，棒磨机有选择性磨矿作用，产品粒度较均匀，过粉碎较少。

1.磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上（混凝土标号不低于150号）如果磨机安装位置距地面较高，混凝土标号相应提高基础的低面积和体积，应根据基础上最大载荷和地基土的容许承载力，由有关专业进行设计，磨机基础隙用石板充填，以避免磨机在运转时产生的震动影响建筑物的基础，安装设备的基础表面轮廓尺寸，如无特殊要求，一般应比设备底座轮廓尺寸大100mm以上，基础完成后必须专门进行验收。

2.基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50-80mm，便在基础与底板之间能够放置垫铁（斜铁），进行调整。

3.为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须对欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30-50mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般-150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。

4.基础经过检查并符合设计要求之后，可以埋设基准点。要埋设基准点供作安装设备时按中心线找正设备位置时的依据；同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。基准点一般位于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高。

5.敷设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油清除干净，但螺纹部分任上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好，检查地脚螺栓位置是否符合设备总图及地基图。

6.地脚螺栓的紧固

地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以后，才允许拧紧地脚螺栓。

7.主轴承

主轴承的安装必须符合基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。轴承底板安装前应将其清洗干净，在轴承底板的上表面上，划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板同一安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确位置。

轴承底板的底部与二次浇注的水泥砂浆接触面一般情况下可用不进行金加工但必须保证底板的平整，因为一般冷轧钢板表面粗糙度可达到Ra3.2左右，热轧的表面粗糙度一般在Ra6.3—12.5左右。垫块可用25*100的钢板制作，长度以不大于底板宽度为准，主轴承底板应不小于8块，其余底板酌减。调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于2块为准。

8.两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪测量，其允许差度为0.5mm，并保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测标高边找水平。

9.将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，应注意将轴承座的下部的观测孔朝向外侧，轴承座与轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超于100mm，累计总长度不超过四周的四分之一。否则，应进行处理。轴瓦安装前应检查轴瓦瓦面与筒体端盖轴颈的配合及瓦背与轴瓦底座之间的配合，不得有夹帮现象，应有合适的瓦口间隙。

10.在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通进行水压试验，试验压力为0.4—0.6MPa，试验时间为30分钟，应无渗漏现象。

11.在安装回转部之前必须对端盖进行检查，修复其上表面损伤。如锈蚀、划痕等，同时清除结合面上的毛刺，飞边及防锈漆，如清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂上一层防锈油脂，并将其包装起来。

12.将回转部安装在轴承上之前，将转动部中的齿轮下罩预先安装就位，对组装后的回转部必须测量其总长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符合，需修改基础。在向主轴承上上装回转部之前，应将主轴承内部及轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳。以免划伤轴颈表面，在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上，当轴颈下落快要和轴瓦表面接触时，约（5—10mm）筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦表面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑油再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。

13.筒体装在主轴承之后，应进行检查，两轴颈上母线应在同一水平上，其标高偏差不得超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。靠近筒体端的间隙为2.5mm。

14.对基础进行二次浇注之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及垫铁上的油污、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用水清洗后即可浇注。

15.二次浇注时用的水泥砂浆比例为1:2（水泥标号为525），在浇注是应特别注意将轴承底座下部填满水泥砂浆，浇注时捣实，不能存在间隙。

16.传动部在向筒体上安装大齿轮之前，应线落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查。如发现渗漏之处，应立即清除之，将其内部清洗干净。

17.对大齿轮和筒体进行清洗，安装后面大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm。

18.对合大齿轮在结合面的间隙不应大于0.1mm。

19.大齿轮装在筒体上以后，大齿轮端面跳动不大于0.35mm/米节圆直径，大齿轮径向跳动不大于0.25mm/米节圆直径.

20.在安装联轴器或离合器时，应预先检查相配合的各部分尺寸如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时刻采用油浴或铁箱加热至规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴误差不得大于0.2mm，联轴器两半联轴器之间按规定间隙。

21.装配后大小齿轮的齿侧间隙在1.02—2.04mm。

22.大小齿轮合的接触斑点沿齿高不应小于45%，沿齿长方向接触斑点不应小于60%。

1. 棒磨制砂机的安装位置与破碎机有很大的关系，破碎场地的不同，棒磨制砂机安装的地点也不同，一般大都安装在厂房或露天作业。

2. 棒磨制砂机机器安装之前，按照装箱清单进行清点，检查各种件在运输过程中有无损伤，零部件及备件是否齐全。

3. 机器的调整破碎机在出厂前，制造厂已进行小时厂内运转，各部是正常的，尽管如此，在棒磨制砂机现场安装就位后，仍应进行全面检查检查润滑油管是否连接牢靠，试运转前应重新加一次油，加入美孚车用润滑特级。

4. 检查各部件连接，应牢固可靠，仔细检查叶轮上是否有异物，如有应及时排除。检查电动机接线是否正确，电压是否正常。

5. 在安装皮带之前，先启动电动机，旋向应与制砂机标牌方向一致即从给料口看，叶轮逆时针方向转动若与标牌方向相反，应调整电动机接线，使其旋向与标牌方向一致对于双电动机驱动主轴总成与两侧电机分别用相同数量三角胶带与主轴总成相连两侧三角胶带拉紧力应调节相同且平直。

合理正确的安装棒磨制砂机，不仅能提高它的工作效率，而且可以有效的保护昂贵的棒磨制砂机，延长它的使用寿命，为企业创造更多的价值.

棒磨机体内的主要研磨介质是钢棒，这就是其名字的由来，机器包括筒体、给料、排料、主轴承以及传动五大组成部分。

那么棒磨机应该怎样保养呢？

一般情况下，棒磨机是24小时运行的一种磨粉设备。通电后，工料机连续喂料，在减速装置的作用下电机驱动筒体转动，筒内的钢棒与物料就会在离心力和摩擦力的作用下一起运动，当到达最高处的时候会在自身重力的作用下抛落。最终粉碎的矿物排除

保养是有效延长机器寿命的一种方法，所以为了创造长久的经济价值，棒磨机在使用过程中要注重维护保养。我们建议当磨机连续运行一个月后就要将其中的润滑油全部放出来，对机器进行全面彻底的清洗，然后倒入新油液，并定期保持这样的习惯。此外，根据操作规范检查每个部位的润滑情况和油面高度。在磨机长期工作的过程中，传动轴承发热很正常，但是要保证温度不能高于55℃，以免烧坏零件导致罢工。

无论是棒磨机还是球磨机，维修都是一项经常性有规律的工作，工作态度直接影响极其的寿命和工作效率，建议相关人员做好记录，总结规律，合理安排大修和中修。