闪速熔炼是芬兰的奥托昆普公司1949年首先使用的。该方法是用富氧空气或热风，将干精矿喷入闪速炉的反应空间，使精矿离子悬浮在高温氧化性气流中，迅速发生硫化矿物的氧化反应，并放出大量的热。

由于金属硫化物的氧化反应，使烟气中的SO2浓度提高到10%以上，有利于硫的回收和环境保护。闪速熔炼的铜矿氧化反应迅速，单位时间内放出的热量多，可占整个热收入的42～50%，加快了熔炼速度，使熔炼的生产率大幅度提高，为反射炉与电炉熔炼的两倍。闪速炉的燃料消耗只有反射炉熔炼的1/2~1/3。有的工厂采用了富氧工艺后，精矿反应放出的热量可以占到总热量收入的60%以上，大大降低了燃料的消耗。

闪速熔炼是近代发展起来的一种先进的冶炼技术，能耗低，规模大，具有劳动条件好、自动化水平和劳动生产率高的优点，其金属回收率甚至高于传统湿法炼锌工艺，还能处理难以分选的铅锌混合精矿，同时产出铅和锌，克服了传统火法炼锌无法克服的间接加热缺点。

闪速熔炼的主要缺点是渣含主金属较多，须经贫化处理，加以回收。

金川二期工程在熔炼中采用了闪速熔炼工艺，原设计干精矿处理量为50t/h，该工艺采用了带贫化区的闪速炉，于1992年投产，经多年持续攻关，技术经济指标达到了设计要求。2004年3月开始进行高负荷工业试验，经试验发现进一步提高闪速炉负荷仍然有很多困难：

炉内反应热量分配不尽合理，使低镍锍温度持续偏高，最高达到了1280℃，直接威胁炉体安全；

当富氧空气浓度达到65%以上时，精矿喷咀出口粘结严重，粘结速度快，需要投入大量的人力来清理维护，已勉强维持生产；

炉后弃渣镍、铜、钴含量失控，平均在0.37%，最高达到了0.74%，使有价金属回收率降低；

反应塔内挂渣不均匀，塔壁局部温度偏高，威胁反应塔安全运行；

上升烟道砖体烧损严重，烟道平顶和侧壁砖体烧损严重，采用高压轴流风机强制冷却。

因此要提高闪速炉的生产能力，需要对镍闪速炉的运行状况进行仿真并进一步优化操作。