铜锭即铜的电解提纯：将粗铜（含铜99%）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸和硫酸铜的混和液作为电解液。

铜的电解提纯：将粗铜（含铜99%）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸和硫酸铜的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。

1、使用原料。主料：电解铜、铅锭、锌锭、黄杂铜、铜糠、重浇水龙头（简称水龙头）、铝锭；辅料：清渣剂、镁、细化剂；

2、加料顺序：自定

3、对铜水进行充分搅拌后，开高压约15分钟，进行取样化验，并通过化验单数据进行调整成份。

4、当成份调整完备后进行喷火。（注：在未打灰捞渣的情况下判断喷火的方法是看熔炉电流表指针走向，当指针猛烈反打时即温度 已至喷火状态。此时关高压，将电压调至210V或240V档位保温。

5、喷火完备后加入适量（根据原料而定）清渣剂，并充分搅拌，然后开始打灰捞渣，在打灰的过程中要求铜灰勺将灰打离铜水时在炉口停留约20秒，以保证灰内铜水全部流入炉内；

6、当打灰完备后观察炉内温度，若温度不够则需进行再次喷火（判断温度够与不够的方法是：看铜水表面是否产生青烟，有则温度够，无则不够）；

7、加细化剂，方法是将公司规定数量的细化剂放入加细化剂专用的铁勺，然后用铁勺将细化剂压入炉底，进行充分搅拌约15分钟，然后静置；

8、用特制杯样结晶器取样杯，待其冷却后，观察其内表面，当内表面光滑时，则合格。如若不合格则需将铜水再次充分搅拌，再次静置，重新取杯样，直至杯样内表面光滑；

9、当杯样光滑后，则用专用结晶器取结晶棒，取制完备后对结晶棒进行切割，研磨，抛光。然后观察抛光镜像面，当镜像面上的杂质点小于标准规定的杂质点个数，则认为合格。然后将抛光镜像面完全浸入铜锭结晶水里面约50秒，将其取出立刻用清水冲洗约10秒，然后让浸泡表面风干，再观察表面，其结晶情况按铜锭结晶标准进行判断，若结晶为0级或1级则为合格；

10、加镁入约240g，然后再次进行充分搅拌；

11、完成上述工序后本炉铜水熔炼完备。

铜治金技术的发展经历了漫长的过程，但至今铜的冶炼仍以火法治炼为主，其产量约占世界铜总产量的85%，现代湿法冶炼的技术正在逐步推广，湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。火法冶炼与湿法冶炼。

通过熔融冶炼和电解精炼生产出阴极铜，也即电解铜，一般适于高品位的硫化铜矿。火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石，通过选矿提高到20－30%，作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼，产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜，再在另一种反射炉内经过氧化精炼脱杂，或铸成阳极板进行电解，获得品位高达99.9%的电解铜。该流程简短、适应性强，铜的回收率可达95%，但因矿石中的硫在造锍和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出，不易回收，易造成污染。近年来出现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐渐向连续化、自动化发展。

除了铜精矿之外,废铜做为精炼铜的主要原料之一，包括旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，废弃的楼房和地下管道；新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右),一般废铜供应较稳定，废铜可以分为：裸杂铜:品位在90%以上；黄杂铜（电线）:含铜物料（旧马达、电路板）；由废铜和其他类似材料生产出的铜，也称为再生铜。

一船适于低品位的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。 现代湿法冶炼有硫酸化焙烧－浸出－电积，浸出－萃取－电积，细菌浸出等法，适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技术正在逐步推广，预计本世纪末可达总产量的20%，湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。

湿法冶炼过程为：

火法和湿法两种工艺的特点 比较火法和湿法两种铜的生产工艺，有如下特点：

（1）后者的冶炼设备更简单，但杂质含量较高，是前者的有益补充。

（2）后者有局限性，受制于矿石的品位及类型。

（3）前者的成本要比后者高。

可见，湿法冶炼技术具有相当大的优越性，但其适用范围却有局限性，并不是所有铜矿的冶炼都可采用该种工艺。不过通过技术改良，这几年已经有越来越多的国家，包括美国、智利、加拿大、澳大利亚、墨西哥及秘鲁等，将该工艺应用于更多的铜矿冶炼上。湿法冶炼技术的提高及应用的推广，降低了铜的生产成本，提高了铜矿产能，短期内增加了社会资源供给，造成社会总供给的相对过剩，对价格有拉动作用。