道路水泥是指用于道路和机场跑道等工程的水泥。具有较高的抗折强度、耐磨性、抗冻以及低收缩等性能。

随着混凝土路面的发展，道路水泥的研究与生产愈来愈受到人们的重视，我国已制订有道路硅酸盐水泥国家标准。

与硅酸盐水泥熟料相比，道路水泥熟料中含有较少的铝酸盐相和较多的铁铝酸盐相，除具有较好的耐磨性、抗干缩和抗硫酸盐性能外，道路水泥还具有较高的早期强度。道路水泥是在原硅酸盐水泥系列的基础上通过矿物成分的调整及合理的锻烧、粉磨，使道路水泥具有优于相应硅酸盐水泥的特性。道路水泥除应具有普通水泥的理化通性外，特别重要的是它还应具有良好的耐磨性、收缩率小、应变能力强、强度高、抗冲击性能好、抗冻性能好及弹性好等特点。道路水泥混凝土要求能长期经受高速车辆的摩擦、循环不休的负荷和冲击振荡，还要能抵抗温度变化产生的胀缩、冻融，因此，道路水泥必须是一种优良而耐久的铺设材料。

由于道路水泥要求耐磨性好、脆性小，因此，就要使熟料矿物C4AF的含量相应提高。而熟料中铝酸三钙的脆性大、收缩大，所以必须减少铝酸三钙的含量。因此，在选择原、燃材料时，应尽量选择含铁量高的铁矿石和含氧化铝低、二氧化硅高的粘土。为了使生料化学成分稳定，以生产高质量的道路水泥，应严格控制原、燃材料的质量，对各种进厂原料采取先检测化学成分、后进厂的原则，进厂后由专人负责堆放，并采用切取端面的均化方法均化，对石灰石则采用了大型混合均化设施进行均化，使各种原、燃材料能够满足生产的需要。

生料的化学成分直接影响到熟料的煅烧质量。由于道路水泥熟料的煅烧采用高铁方案，给立窑煅烧带来了较大的困难。因此，应该严格控制生料的均齐性，严格控制生料细度(80μm)在6%～ 10%的范围内。为了搞好生料均化，对均化设施作了调整改进，在原有多库搭配设施的基础上，在库底增设了一趟绞刀和提升机，对生料进一步均化。在均化过程中，严格执行多库下料搭配的方案，使入窑生料的合格率由原来的80%提高到85%左右，为熟料的煅烧提供了保障。

料球的质量直接关系到窑内的流体阻力、热工制度的稳定和熟料产质量及能耗等重要技术指标。应采用小料球生产法，料球易烧透，而且小料球具有较高的流体传热系数和传热速率，从而大大降低了能耗。但小料球煅烧料层间的空隙率与料球的均齐性有关。料球越均齐，空隙率越大，料层阻力就越低，立窑越好煅烧。为了提高料球质量，保证料球的均齐性，对原有成球系统作了改进，选用了螺旋秤计量生料的微机控制预加水成球系统，并对双轴下料管作了修改，将成球盘倾角调整为50°，预湿比控制在90%左右，使料球质量得到了明显提高。

熟料在煅烧过程中，由于窑体的散热和边壁效应，使大量的热量损失，并使窑边、中部的温度差达200～300 ℃。由于中部温度高，造成烧结现象严重，易结大块，影响中部通风和熟料的冷却，并且容易出现还原气氛。

（1）石灰石原料：为了获得较高KH的熟料，要使熟料中氧化钙含量达到一定基准值，应选用品位较高的石灰石原料。

（2）粘土质原料：由于特殊的配料要求，对粘土质原料要求比较严格。选用二氧化硅含量较高、氧化铝含量较低的粘土较适应，以控制熟料中铝酸三钙的含量。

（3）铁质原料：铁质原料是为生产道路水泥提供适量氧化铁的保证，铁质原料中的氧化铁含量应> 50%。

（4）燃料：作为燃料的煤，其质量好坏对道路水泥熟料矿物的形成和组成影响很大，应选择发热量高、氧化铝含量低的煤种。

（1）严格控制入窑生料成分，对原、生料要进行均化，控制出磨物料细度（生料0.08 mm筛余≤10%、熟料0.08 mm，筛余≤ 6.0%为宜）、碳酸钙、氧化铁和煤量。

（2）在煅烧高铁、高KH、低铝氧率的道路水泥时，国内大部分厂家都使用复合矿化剂，但应注意其掺量的控制，若在C-A-F系统中引入就可以发现铝酸三钙和铁铝酸四钙含量均呈下降趋势。氟对熟料中溶剂矿物（主要是铝酸三钙和铁铝酸四钙）影响较大，直接影响着矿物组成。为确保道路水泥各率值合格，熟料中氟化钙掺量应控制在0.5%～ 0.8%、三氧化硫掺量保持在1.2%～ 1.5%。

道路水泥的生产，要求水泥具有较高的强度，即C3S含量要高。虽然矿化剂的掺入可使熟料低温烧成，但适当提高烧成温度能够提高熟料质量。