超稠油是指稠油粘度大于50000（mPa.s） 毫帕·秒的石油。稠油,顾名思义,是一种比较粘稠的石油。因其粘度高,密度大,国外一般都称之为重油,大家习惯称之为稠油,这是相对稀油而命名的。

超稠油是指稠油粘度大于50000（mPa.s） 毫帕·秒的石油。

超稠油开采曾经是世界性难题，因为人们的退避，大多数超稠油油藏不是被“尘封”在地下，就是被“浅尝辄止”，很少有开发效果良好的超稠油整装油田。但辽河油田曙光采油厂不信这个邪，偏要吃这个“烫山芋”。1999年，曙采开始超稠油试采，2000年正式投入开发，吨油成本高达1000多元。然而短短3年，单位成本连年递减，降到目前的300元左右。

靠管理拉长超稠油价值链

“实现超稠油的低成本高效开发，科技创新是前提条件。而科学、专业、现代化的管理是实现这一目标的根本保证。”在采访中，总工程师张义祥告诉记者超稠油实现低成本开发的另一个秘密。

这个厂将前期研究作为超稠油开发之初的重点工作，在地质研究所成立稠油室，专门进行这方面的专题研究。工艺研究所、厂科技部门负责各个环节的试验和技术攻关，同时在生产的各个环节制定新的管理标准，引入先进管理手段。在油井开支上精打细算，在单井管理上精耕细作，达到“锱铢必较”的要求。

“四单核算管理法”是曙光采油厂独创的一种成本价值链分析方法。这个管理法在把超稠油开发成本价值链拉长放大的同时，又让员工在每一管理细节上实现成本的最小化和创利的最大化。“单井、单炉、单岗、单车”的“四单核算”将成本核算细分到基层班组，将成本大小与职工个人的工作量、奖金分配挂钩，把压力分解到最小单元，使作为个体的员工迸发出极大的生产积极性。比如，一个稠油井站的员工提出超稠油油井井口带油频繁，造成盘根消耗大的问题，技术人员随即上井进行分析，终于找到了解决问题的办法。他们通过加大空心杆杆流提高出油温度来加大套管掺稀油量，降低了井口出油黏度，不仅明显减少了盘根消耗量，还减少了工人的管理工作量。再比如，超稠油井作业施工现在实行单井专人24小时施工监督，而“四单核算”实施之前，施工监督是交接性的。严格的作业施工监督，既避免了无效作业，又使作业成本明显降低。

在“四单核算”的基础上，以超稠油开发为主的采油作业七区，再度细化从射孔开始到生产管理的整个成本价值链，从中提炼出一套操作性很强的超稠油管理法———“八到位管理法”，即废弃产量设计到位、注汽量和强度设计到位、热采准备阶段的管柱设计和管理监督到位、确保注汽质量监督到位、焖井管理到位、放喷管理到位、下泵管理组织监督到位、下泵后管理到位。“八到位管理法”解决了超稠油新井从注汽到下泵等各个环节中存在的管理难题。新的管理方法使采油作业七区获得了新井前三轮平均单井累计产油2300吨左右、吨油平均成本230元的非凡效果。“八到位管理法”成为曙采超稠油油井科学管理的基本方法。各作业区以此为基础，根据本作业区实际，分别提出操作性较强的管理模式，使超稠油油井管理进入科学管理轨道。

曙光采油厂超稠油油藏目前已探明地质储量1亿多吨，超稠油产量占全厂产量的30%以上，并且每年以100口新井的规模增长，已成为今后几年上产的主要方向。“超稠油开采成本从1000余元降到300多元，中间的每一块钱都凝结着科技人员和管理人员的心血。他们打破了‘超稠油开发是禁区’的神话。”现实的成就让厂长王贤泸对超稠油开采的未来更加充满信心。

靠科技实现超稠油采集输一体化

超稠油冬天从井口溢出地面，不是流向四周，而是迅速“挤”在一起变成黑坨，脚踩都不变形。因“稠”而“愁”贯穿了超稠油生产的采、输、贮各个环节。要在这种“无利可图”的油藏中“抠”效益，“降稠”成了关键所在。“要实现超稠油低成本高效开发，必须实现超稠油采集输一体化。”2000年，厂长王贤泸提出的思路切中要害。围绕这一思路，科技人员开始大量的攻关试验。什么环节阻碍超稠油的低成本高效开发，什么环节就成了技术人员攻关的重点。

首要的环节是降低“采”的成本。试采之初，围绕超稠油热采过程中产生的成本高、周期产量低、产量递减快的矛盾，技术人员作了大量的研究工作，但一直没有一项行之有效的配套技术。2000年，厂里打破自我封闭意识，与北京一家公司进行技术合作，研制了一种在注汽过程中加入的化学药剂，开发出“蒸汽化学吞吐技术”，解决了采用常规吞吐方式产能低的难题，提高了单井产量，改善了油藏开发效果，为超稠油的低成本高效开发立下了汗马功劳。2001年，这一技术在已被宣告“无开采价值”的9口超稠油井中进行试验，效果显著。2002年，这项技术逐渐完善成熟之后，扩大应用于杜84块的44口油井，增油达到1.5万吨以上。据估算，实施这项技术将使超稠油的采出程度提高10%左右。

在采出率提高的同时，技术人员又把目光瞄准采出成本的降低上。电加热的使用，使超稠油开采成为可能。可是“电加热”造成的高成本也是不争的事实。超稠油开采初期，仅电加热一项单井年耗电费用就在20万元以上。基于此，曙采大胆提出“打倒电加热”的口号。经反复试验，厂里总结出一套超稠油掺稀油降黏工艺参数，使这项技术得以推广应用。目前，这个厂热采三轮后的超稠油井已全部采用掺稀油降黏开采方式，每年可节约电费3000多万元，单井平均年降成本20万元以上。

第二个环节是降低“输”的成本。因为“超稠”，人们不敢使用成本低廉的管输方式运输。开采之初采用外运的方式是出厂处理，20至30万吨原油每年运费就高达3000万元，处理费用也达到1000余万元。从2000年起，这个厂开始试验超稠油管输工艺。可采用管道长距离输送超稠油在全国尚无先例，存在着很大风险，弄不好管道就变成“趴窝”的“死龙”。2000年7月，这个厂选择生产系统相对独立的82号站进行试验，并在超稠油生产难度最大的冬季获得成功。

目前，这个厂大部分超稠油平台实现管输。管输的实现不但减少了汽车拉运所造成的巨大成本浪费，而且结束了原始的原油进高架罐敞口输送工艺的历史，同时实现了伴生气的经济回收，可谓“一箭三雕”。

第三个环节是降低“贮”的成本。随着生产规模的进一步扩大，超稠油在联合站里处理难度逐渐加大。为了降低处理成本，在确保安全生产的前提下，技术人员针对原有处理工艺和沉降时间短的问题，将一座油罐改为二次沉降罐，实现预脱水工艺和分区计量。同时，还依据油品物性变化，加大高效破乳剂配伍选型等工作力度，在筛选药剂1000多次之后，确定了合理的药物配比，使处理成本再度降低。目前，这个厂的85万吨超稠油处理总成本比当初的20万吨处理总成本还要低。