诺兰达法是将加到熔池表面的含铜物料迅速熔炼成高品位铜铣的铜熔炼方法，是一种重要的强化、低能耗、少污染的炼铜新方法。世界上第一台连续熔炼与吹炼炉、日处理726t铜精矿直接炼 成粗铜的诺兰达炉，是1973年在加拿大诺兰达矿物公司霍恩炼铜 厂投入生产的。世界上已有四台φ5m×21m的诺兰达炉在运转，都是生产高品位(70%～75%)铜锍，而不是粗铜。每一 台炉子日处理精矿量已超过2500t。

向熔锍层鼓入空气或富氧空气，将加到熔池表面的含铜物料迅速熔炼成高品位铜锍的铜熔炼方法。属于熔池熔炼。该法具有加速气、液、固三相间传质和传热过程的特点，是一种重要的强化、低能耗、少污染的炼铜新方法。

与卧式转炉相似的圆筒型设备（见图1）。工业标准反应器的外长21. 3m、外径5. 2m。炉壳由50. 8mm厚耐热钢板制成，熔池总面积87m，炉衬由铬镁质耐火砖砌筑，在加料端与炉口之间一侧配置了60个风眼，正常时开用50个。富氧空气直接鼓入铜锍层并采用耐火砖炉衬，因此鼓风中氧浓度一般限制在38%，鼓风压力121. 60kPa。托圈中心距为18. 3m，炉体可转动48°，发生事故时，可将风眼转露出熔池面。反应器的两端都设有烧嘴，通过燃料燃烧向炉内供热。

1—加料口； 2—炉壳； 3—风眼； 4—放铜口5—炉口； 6—转动齿轮； 7—烧嘴安置口；8—放渣口； 9—炉气烟罩； 10—炉渣端；11—烧嘴孔； 12—加料孔； 13—风眼

铜精矿、渣精矿与烟尘混匀，配入适量石英石熔剂后，由链式抛料机经加料口连续加到熔池表面。冶炼产物铜锍、炉渣和烟气在反应器内沿水平同向流动。铜锍、炉渣分别从放铜口和放渣口间歇放出。烟气由炉口排出炉外，送进一步处理。在正常操作时，炉体基本上固定不动，而且炉口只作烟气的通道，密封比较容易。

1963年加拿大的诺兰达（Norada）研究中心在一台小型顶插喷枪的反射炉中做了试探性试验，证明可从精矿直接炼得粗铜。1967年在诺兰达冶炼厂建成一台转炉炉型的反应器，并完成半工业试验。半工业试验反应器外长11m，外径3.05m。1971年在霍恩（Horne）冶炼厂建了一台工业标准反应器进行工业试验，后来过渡到正式生产。1978年美国的犹他（Utan） 冶炼厂引进此项技术，新建了三台标准反应器。

诺兰达法有生产粗铜和生产铜锍两种工艺。研究和生产证实，在生产粗铜时，粗铜含硫高达2%，砷、锑、铋等有害杂质进入粗铜相的比例甚高，给下一步精炼作业带来困难。此外，生产粗铜的渣含铜量和炉温都比生产铜锍的高。考虑到产品质量、铜的回收率和炉子寿命等因素，普遍推行生产含铜65%～70%的铜锍工艺制度。在诺兰达法发展的历程中，曾对炉内贫化炉渣进行过研究，采取过提高贫化段炉底、增设坑坝、鼓入还原性气体等措施。由于此法的熔池具有强烈的回混作用，这些措施皆未奏效，反而使炉体结构复杂化。在建造标准工业反应器时，放弃了在炉内贫化炉渣的方案，采用炉渣缓冷、选矿法贫化的方法，可从含铜3%～7%的炉渣选得含铜0.3%～0.35%的尾矿。

1982年一座原用空气鼓风、日处理铜精矿800t的工业标准反应器改用鼓入含氧38%的富氧空气后，其日处理铜精矿量提高到2000t，烟气SO2浓度达到21%，炉子寿命延长到400d。

诺兰达法能够较好地解决传统炼铜流程存在的问题，是老厂改造和新厂建设方案之一。此法朝着提高鼓风中氧浓度，增加过程的自热程度和强化生产方向发展。