在精度高、刚性好的锻压设备上使用精密模具制造无切削余量或少切削余量锻件的工艺技术。精密锻压与普通模锻相比，锻件的模锻斜度小(0～3)、表面光洁(6以上)、凹凸圆角半径小、主要尺寸容差小。

精密锻压工艺在航空航天工业中用于制造形状复杂、壁薄、要求金属流线分布合理和难切削材料的锻件，例如，整体叶轮、叶片、钛合金和高温合金零件等。采用精密锻压可以节约贵重材料和切削工时，减轻毛坯重量和提高产品性能。航空航天工业中常用的精密锻压方法有精密模锻、等温模锻、超塑性等温模锻和多向模锻等。

在压力机上使用精密模具和模座进行模锻的工艺技术。适用于制造中、小尺寸的钛、不锈钢压气机叶片。型面尺寸精度可控制在0.13毫米以内，模锻后再经化学铣切、磨削和振动光饰、拉榫头等加工工序即可制成叶片。

将金属毛坯与模具一起加热到模锻温度，在保持等温状态下使毛坯慢速变形的模锻工艺。它所需的设备功率仅是普通模锻的1/3至1/10,适于制造要求严格控制变形温度范围的高温合金零件和钛合金整体叶轮、压气机盘和飞机结构件等。

将具有超塑性的金属毛坯与模具一起加热并保持在材料的超塑性温度范围内，以蠕变方式使之模锻成形。钛合金和高温合金等用于超塑性等温模锻的毛坯应具有超细晶粒。这种毛坯可以用合金的超细粉末经热等静压方法制成。超塑性等温模锻因变形抗力小,需要设备的功率仅为普通模锻的1/5至1/10。锻件尺寸精确，组织均匀，适用于制造发动机涡轮盘和压气机盘等零件。

利用可分模具在水压机一次行程的作用下锻出形状复杂、无毛边、无模锻斜度或小模锻斜度的锻件。它是一种挤、锻相结合的综合工艺。与普通模锻相比，只需一次加热，能减少工序和节约能源，提高锻件的性能，适用于制造飞机的起落架、桨毂、导弹的喷管、阀门等零件。