粉末轧制成形(metal powder rolling)将金属粉末通过两个旋转轧辊之间连续轧制成多孔或致密板带材的粉末成形方法(图示为垂直粉末轧制示意图)。粉末与辊面接触后，只有当轧辊转动到(由两个轧辊中心线起)一定角度时，粉末才能被轧辊咬入而带入变形区内。此角a，即粉末与辊面接触弧所对应的轧辊中心角，称为咬入角，它的大小主要取决于粉末性质和辊面状态。

粉末轧制成形(metal powder rolling)将金属粉末通过两个旋转轧辊之间连续轧制成多孔或致密板带材的粉末成形方法(图示为垂直粉末轧制示意图)。粉末与辊面接触后，只有当轧辊转动到(由两个轧辊中心线起)一定角度时，粉末才能被轧辊咬入而带入变形区内。此角a，即粉末与辊面接触弧所对应的轧辊中心角，称为咬入角，它的大小主要取决于粉末性质和辊面状态。

带材性能影响因素影响粉末带材性能的主要因

素有：

(1)粉末性质。包括粉末松装密度、粉末流动性、粉末压缩性和粉末成形性等；(2)轧制工艺参数。如辊径、辊缝、轧制速度、辊面状态、供料方式等。根据轧制前后粉末重量相等原理，可得出多孔带材密度和厚度与粉末松装密度和其他一些因素之间的关系：

式中r为多孔带材密度，g/cm；矗为多孔带材厚度，cm；r0为粉末松装密度，g/cm；R为工作辊半径，cm；a为咬入角(。)；A为伸长率，%。

轧制形式按带材出辊方向，粉末轧制可分为垂直轧制、水平轧制和倾斜轧制3种形式：其中垂直轧制应用较为普遍，且有一定的代表性。粉末轧机有两辊的和四辊的。两辊轧机的最大辊径为900mm，轧制带材最大厚度为10‘mm；四辊轧机的最小工作辊径为lOmm，可轧制出厚度为0．1mm左右的多孔薄带材。粉末轧制可在常温(冷轧)和加热(热轧)两种状态下进行。前一种的主要工序包括轧制和生带材烧结，但在制取致密材料时，还须增加必要的精轧和退火。热轧是将金属粉末或多孔坯料在加热状态下进行轧制，它比较适合于制取致密材料。’筒史金属粉末轧制技术源于19世纪中叶，但在20世纪40～50年代才开始有较快的发展，在粉末轧制理论、工艺、设备和材料应用等方面取得了丰硕的成果。中国从60年代初开始研究和采用这项粉末成形技术，并取得了明显的成绩。采用粉末轧制工艺技术，可由多种金属(铁、镍、铜、银、钛和不锈钢等)粉末或其他合金粉末轧制成多孔的或致密的板材、带材、箔材、线材和管材，以及金属与金属或金属与非金属的组合材料。这些材料作为过滤和分离元件、消音、阻焰、电工和磁性材料以及耐磨和摩擦材料等，广泛用于化工、电子、石油、机械、汽车、仪表、原子能和航天等工业部门。