等静压机是在超高压状态下工作的成型设备。等静压处理是把被加工的物体放置一种特定的模具中，再把装有工件的模具放入盛满液体的密闭容器中，通过增压系统逐步加压，通过液体传压，使得物体的各个表面受到了相等的压强，并在模具限制下，成型的过程。在压缩过程中，实际工件分子间的距离是缩小了，密度增大了，使得被压制的物品的物理性质乃至化学性质发生变化。

等静压机是在超高压状态下工作的成型设备。

等静压机又分为常温下的冷等静压机、中温下的温等静压机、高温下的热等静压机。

等静压机使用油、水或者是气体为工作介质，将各向相同的超高压力作用于物体的所有表面。可使成型工件密度高而均匀、烧结收缩均匀且便于机加工等特点。在磁性材料、陶瓷、硬质合金、高温耐火材料、稀土永磁、碳素材料、稀有金属粉末等行业得到广泛应用。

20世纪初期，为满足电灯用灯丝的需要，中难熔金属钨和铂材料的生产有了迅速的发展。当时，钨坯和铝坯采用传统的机械模压工艺成型，遇到了如裂纹、分层、性能不稳定和压坯强度过低等难以解决的问题。马登用等静压技术解决了这些问题，并在1913年获得了用冷等静压方法成型钨、铝坯条的专利权。在陶瓷工业中，麦克尼尔于1915年用等静压技术获得了以膨胀式塑性包套为内模、金属外壳为型模，成型中空制品的专利口美国优质陶瓷公司的杰弗里于1932年获得了用该法成型内瓷零件的工艺和设备的专利权，并于1942年又获得第一台半自动于袋式等静压机的专利口但直到1960年等静压技术才在原子能、冶金、陶瓷和硬质合金等领域中得到应用。中国从60年代初开始等静压技术的研究工作，并逐步得到发展。随着特殊耐火材料新产品的开发，等静压成型设备也在耐火材料生产中得到应用，额定工作压力300MPa的冷等静压机成型连续铸例用长水口、浸入式水口、整体塞棒、复吹转沪沪底供气元件和高沪风口衬套以及特殊制品等。世界各国在生产中均趋向于采用自动化程度较高的大型等静压成型机。

等静压机可分为：冷等静压机、温等静压机、热等静压机和干袋式等静压机。其结构的组成基本都是由以下几个部分组成。

就冷等静压机而言，其组成如下：

1. 主机系统

主机主要由:预应力框架、承受超高压压力的工作容器、上端盖提升机构、排气阀、安装底板等组成；

2. 增压系统

由增压油缸、补液箱、高压油管和超高压卸压阀、单向阀、增压油缸的动力系统组成；

3. 液压传动

液压传动部分是为主机的四个执行部件的动作提供动力的装置。

主要由，电机、叶片泵、柱塞泵及相应的液压阀和管件组成液压系统。

4. 电气控制

电气控制部分主要由可编程序控制器；提升油缸的上、下限位行程开关；

推拉油缸的进、退限位行程开关；

增压油缸的上、下压力变送器等电气元件组成。

主要有技术先进性、能耗性、使用稳定和安全性，长寿命经久耐用性，低故障率。使用维修方便性的特点。

首例机架和超高压超高压工作缸均采用高强度钢丝经预应力缠绕而成，采用国际ASME标准，充分保证机架和超高压工作缸在超高压状态下的安全性和使用寿命，疲劳寿命可达到250000次以上。

新型节能系统，低能耗。降低机器使用的电能，借用机器的使用成本。

●新型的大流量增压器结构和新型自动不尝试密封方式，运行平梯，磨损较小，增压时间快，工作效率高，更换易损件方便，大大提高了增压器的综合性能，同事大大提高了增压器的工作寿命。

●新式的超高压工作缸防污染结构，可大大减小泻压是对高压阀件的冲刷磨损。

●升压方式采用可变化流量式设计，满足不同工艺的生产需求。

●新型的独立的两个液压系统，保证工作缸油液和主泵驱动油液的相互独立，不互相污染。

●高度集成化、模块化、标准化设计的功能单元，方便操作，维修，人性化的布局，提高操作人员的工作效率。

●新型的低效率，低成本高压阀件结构，增强了高压线寿命、降低了维修成本。

●液压线，液压泵、PLC电器可编程控制器，电器元件均采用国内外名牌产品，保证了压机整体质量的稳定可靠。

●严格按照国家， JB/T7348~2005标准设计，制造等静压机产品。通过GB19001~20009(ISO9001~2000)质量体系认证，并严格执行。

1. 采用等静压制坯致密度高且均匀，烧成收缩小，不易变形

2. 能成型常规模压工艺难以制备的细长棒状或管状压坯

3. 制品具有高强度和良好的可加工性，可大大降低内应力

4. 模具制作方便，寿命长。