普通发动机在加工缸体和缸套的过程中，通常是将缸套加工成圆形，而将缸体加工成椭圆形。因为在使用的过程中，缸体和缸套之间频繁的摩擦，缸体不断被磨损，所以通过一段时间的磨损同样可以使缸体和缸套之间达到良好的配合。同时，这种普通的加工工艺对缸体和缸盖之间精度和配合的要求不是很高，可以将缸体和缸盖分开加工，有效降低了成本，但是增加了发动机的磨损，降低了发动机的效率，同时也导致了油耗的增加。

而采用真圆内径加工工艺的发动机是一次性的将缸体和缸套都加工成圆形，所以对缸体和缸盖的的精度要求比较高。精度和配合提高，缸体受力变形得到了有效的控制，大大降低了缸体与缸套之间的磨损。为了达到高精度，在发动机气缸的加工上，采用了一体式的加工方式，模拟缸盖与缸体一起加工，将发动机缸盖与缸体之间的磨损尽量降低，保证了气缸的尺寸比一般发动机更为一致，减小了与缸套之间的磨损，保证了发动机功率的有效输出，提高了发动机的效率，有效降低了油耗，同时控制了发动机的噪音。但是采用真圆内径加工工艺的发动机，对缸体材料的强度要求比较高，在无形中增加了制造成本。

真圆加工是F1赛车发动机的加工工艺，日产首次将它应用在普通民用车上，真圆加工可以确保日产的发动机气缸内径相对于其他普通发动机更圆，在发动机运行过程中活塞环与气缸的摩擦更加均匀， 配合间隙更加精密，可有效延长发动机的使用寿命。

普通发动机是缸筒与缸盖分别单独加工而成。组装发动机缸盖时，必须旋紧缸盖螺丝，此时缸筒会发生变形失圆，发动机运行时，活塞环与缸筒壁摩擦阻力增加，密封性能下降，造成磨合期磨损量大，磨合期油耗增加，如果变形量过大，活塞环还会将缸筒内壁的抗磨涂层磨穿，这时磨损将无法控制，使发动机寿命严重缩短。