熔切是指利用高温熔化物体进行切割的方式。熔切在某些条件下可以优先用于复杂外形零件的下料。容易切出曲线及内凹外形。外角可以是锐角或圆角。气动结构件边缘熔切后必须进一步加工。切除深度取决于材料种类及加工能力。非飞行用结构件如用普通炭钢或结构钢制造，可以切成最后尺寸。

锯切按所用刀具形式分为带锯、盘锯、摆锯和砂轮锯切等，适用于有色金属的下料。锯切常用于型材和管材的下料，锯切管子时所用的锯条齿距应小于管壁的厚度。砂轮锯切是用高速旋转的薄片砂轮切割工件，适于钢、钛和耐热合金的切割，但一般不适用于较软的材料，如铝、镁等。

各种锯切方法的精度都不高，锯切后边缘都需要手工或机械加工进行打磨。外形复杂的厚钢板零件常用熔切下料。熔切可分为氧气切割、等离子切割、激光切割、超声波切割等，熔切容易切割出曲线形状及内凹轮廓，其切割断面质量、精度随切割方法不同差异很大。

1、通过载物台在水平面上的位置调整，使固定在载物台上的基板焊盘移动到所需要制作凸点的位置对准设置在基板焊盘上方的钎料丝及导向定位漏斗；

2、、钎料丝垂直向下进给使钎料丝的下端部穿过水平方向平行设置的两条电热丝之间；

3、、两条电热丝并拢后再分开，钎料丝的下端部熔化为熔滴后经导向定位漏斗的导向滴落在基板焊盘上，形成凸点连接；重复以上步骤完成整个基板焊盘上的凸点制作，以上步骤都是在惰性气体或氮气保护的环境下进行的。改变了原来繁多的凸点制作工艺方法，减少了原来生产环节所带来的诸多不良的因素。

熔切下料是指利用燃气火焰、等离子弧或激光束，将被切割处金属加热到燃点或熔点，借助高速喷射的氧气流、高温高速等离子流和高能束气流，将切割金属局部燃烧、熔化并随即吹除，形成切口的切割下料方法。熔切容易切割出曲线及内凹轮廓等复杂形状的零件。通常按其使用热源不同，可分为可燃气切割、等离子气切割和激光吹气切割等。

可燃气切割是利用氧一乙炔气或氧一液化气火焰的热能，将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割气流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。

按切割气产生的火焰不同，可分为氧一乙炔气切割、氧一液化石油气切割等。按操作方法不同又可分为手工气割、半自动气割和数控自动气割。

1、割气特点及应用

气割使用的气体可分为助燃气体和可燃气体两类，助燃气体是氧气，可燃气体是乙炔气或液化石油气等。气体火焰是助燃气体和可燃气体混合燃烧而成，形成火焰的温度可达3150℃以上，最适宜于焊接和切割。

纯氧本身不能燃烧，但在高温下非常活泼，当温度不变而压力增大时，氧气可与油类发生剧烈化学反应而自燃，产生强烈爆炸，所以要严防氧气瓶与油脂接触。

2、可气割基本条件

（1）材料燃点应低于熔点。金属材料的燃点必须低于其熔点，低燃点是气割在燃烧中进行的基本条件，否则，切割时金属在燃烧前先行熔化，使之变为熔割过程，造成割口宽、边缘不齐等缺陷。

（ 2）氧化物熔点应低于金属熔点。金属氧化物的熔点应低于基本金属的熔点，才会使割口表面形成的固态氧化物熔点低且流动性好，才不会阻碍氧气流与下层金属的接触，保证切割过程能正常进行。

（3）燃烧应能放出较多气体。金属在燃烧时应能放出大量的热量，并能成为预热下层金属的主要热源，以便保证切割过程能连续进行。

（4）金属导热性应较低。满足此条件的金属材料，只有纯铁和碳的质量分数低于0.7%的低碳钢、中碳钢和普通低合金钢才宜于用气割。而铸铁、高碳钢、高合金钢和铜、铝等有色金属及其合金，均难以进行氧一乙炔气切割。

3、可燃气切割原理

气割由金属预热、燃烧和氧化物被吹除三个过程组成。

开始气割时，必须用预热火焰将被切割处金属由表至里预热至燃点温度（一般碳钢在纯氧中的燃点为1100~1150℃），再将气割氧喷射到温度达燃点的金属上，金属开始剧烈燃烧，产生大量的氧化物熔渣，并放出大量的热，使氧化物熔化成液态，然后再受到喷射氧气流的作用，将氧化物熔渣吹掉而形成切口。

同时，金属燃烧时产生的热量和预热火焰，又进一步预热下层金属到燃点，使切割继续进行下去，即可形成切口将金属分离。氧气切割过程实质是燃割而不是熔割，喷射氧气流很细，因此切口较窄而且整齐。