热连轧机（Hot continuous rolling mill）是生产热轧卷板的轧钢设备，热连轧作业线装备通常包括：步进式连续加热炉，高压水除鳞置，带立辊四辊可逆式万能粗轧机，飞剪，由6架串列布置的四辊轧机组成的精轧机组，卷取机，层流冷却装置，成品收集设备和各种运输辊道。

钢坯通过加热出炉后，通过高压水除鳞去除氧化铁皮，进入四辊可逆式粗轧机进行开坯，轧制成适合连轧机组轧制的中间坯料.开坯过程中立辊保证钢板精确的宽度，中间坯经飞剪剪头后，进入连轧机组.一次轧制成所需的规格，最后由卷取机收卷。.轧制过程中，粗、精轧机均有高压水对钢板进行二次除鳞。

热连轧机组通常采用全线自动化控制，并采用液压AGC厚度自动控制、强力弯辊系统、快速换辊等新技术。上世纪八十年代，热连轧生产广泛采用薄板坯连铸连轧技术，从炼钢，连铸经均热后坯料直接进入轧线。形成短流程、能耗低、生产效率高的工艺特点，使热带钢轧制进入了新的时期。

热轧复合板技术的发展，成功在热连轧机组生产不锈钢复合卷板，以满足市场对不锈钢复合卷带的需求，成为热连轧生产增加了新的品种。

1.各轧钢机组的作业人员，听到轧机鸣响的开车信号时，应立即站到安全位置，严禁在连轧机组的危险区域内停留。

2.轧钢机运转中，不得在轧机入口一侧进行测量孔型和触摸轧辊及各种转动部件，如需调整入口导位，必须在轧钢机停车后方可作业。

3.轧辊需要磨孔时，必须使用专用的工具，停止轧钢作业。站立在轧钢机孔型的出口处进行磨孔，并实行一人磨孔一人监护。

4.连轧机各机组在轧制中，出现卡钢、跑钢及更换入、出口的导卫时，必须通知主控台停机，待停机停稳后再进行处理作业。

5.正常生产时，轧钢工不许背向轧制线进行作业，以防轧制中出现跑钢伤人事故。轧制中出现跑钢事故，轧钢工应立即赶到现场进行处理，防止跑出的红钢撞击各种管路，造成事故或发生火灾事故。

6.轧钢机轧制过程中，不准站在轧机的出口处，严禁穿越轧制线，防止发生事故。

7.在调整轧钢机时，平轧机调整要停钢进行，立式轧机要停车进行。

8.吊运轧辊、半成品、铁头等物品时，要与天车工配合好，指挥天车手势准确，注意不要碰撞轧机和主操作台。

9.轧机调整工严禁在正常生产时到大冷床去量钢或处理乱床事故。

10.飞剪在正常作业中，要有专人监护，任何人不许靠近。

11.在清理飞剪的铁头时，轧钢机必须停止轧制，同时应设专人监护。吊运铁头时，铁头坑内不许站人，防止铁头陨落和铁头掉出伤人。

12.飞剪发生故障应立即停车断电，并通知有关人员进行处理。

13.生产作业中，轧钢机操作人员必须着装整齐，系紧衣扣。夏季作业严禁赤膊，冬季操作时不准穿棉大衣。

14.轧钢机作业人员，严禁到操作台休息或闲谈，确因工作需要进入操作台，在处理完工作后立即返回。

15.交班前必须将本班的半成品、热废品清理干净，作业现场保持无废品、无杂物、现场整洁。

板坯规格

厚度：150、180、200、230、250mm

宽度：碳钢750~1650mm；不锈钢750~1600mm长度：长坯8000~13600mm；短坯4800~6500mm

重量：Max=30T

装炉温度：直接热装＞750℃；部分不锈钢温装200~300℃；冷装20℃装钢机 装钢机型式：电动装钢机装钢臂数量：6根装钢机能力：长坯一块；短坯二块驱动方式：齿轮齿条行程：2900~10200mm速度：Max=~45M/min （前进：18~36M/min；后退：30~45M/min）电机：YZP315S1-6：N=90KW，n=980r.p.m 2台减速机： i=27.3 2台 升降机构：驱动方式：曲柄拉杆升降行程；~200mm（辊面以上：100mm，辊面以下100mm）速度：Max=35mm/sec电动机：YZP280M-6；N=75KW，n=975r.p.m 2台减速机：i=185 2台炉底机械主要技术性能（1）型式 分段全液压传动滚轮斜台面式（2）最大平移负荷 1750t（3）最大提升负荷 1968t（4）平移行程 580mm（5）升降高度 200mm（设有中间减速）（6）步进周期 55S出钢机出钢机型式：电动出钢机出钢臂数量：6根出钢机能力：短坯二块，长坯一块平移机构：驱动方式：齿轮齿条水平移动

行程：S=4900mm

平移速度：Max=1150mm/s电动机：YZP280M-6 2台 P=75KW，n=1000r/min升降机构驱动方式：曲柄杠杆升降行程：300mm（辊道中心线处,辊面以下100㎜，辊面以上200㎜）

升降速度：η=6.12r.p.m电动机：YZP280M-6 2台 P=75KW η=1000 r.p.m 高压除鳞箱HSB 高压除鳞箱是用高压水喷射的方法去除热轧板坯上下表面的初次氧化层，为了防止除鳞高压水的飞溅，除鳞箱做成前后二部分，前面部分是板坯的进口侧，即处于喷头的前方，在这段箱体内悬挂了二组链条形成二组防水帘，以防止高压水顺板坯表面流向炉子区域。后部箱体处于除鳞箱辊道的第5到第9只辊道之间，在此箱体内装有上下高压喷水集管各二组，上喷水集管距板坯的高度随板坯的厚度的不同可由液压缸和垫块来调节，在板坯的上方还有二组刮水板和蜗形集水槽，刮水板装在蜗形集水槽的进口处，当板坯通过时，刮水板的下方与板坯接触，因此高压喷嘴喷射出的水柱由钢坯反射后经刮水板进入蜗形集水槽，然后排入氧化铁皮沟，当板坯逆向返回时刮水板被气缸（125×140st）和连杆系统抬起，以便板坯能回到炉子区域，装有蜗形集水槽的除鳞箱上盖，由翻转液压缸向前伸出向上翻起，以便设备的维护和保养。

粗轧机输入辊道和进口辊道

该组辊道布置在高压除鳞箱辊道与粗轧立辊之间，它分为前后二部份，前面一段称为粗轧输入辊道，后一段为粗轧进口辊道。在粗轧输入辊道的两侧有固定侧导板，在粗轧进口辊道处装有粗轧进口侧导板，处于粗轧进口侧导板下方的进口辊道，其驱动马达与辊身之间用较长的万向轴相接，这是为了避开进口侧导板的驱动机构和防止此处大量冷却水飞溅到马达上，在该组辊道的各辊子之间配置有导向筋板，每根辊子借助于二端轴承底座部的凹槽与处于轴承座二侧焊牢在辊道架的定位块来定位并用螺栓固定在辊道架。

粗轧机的进口侧导板

一对重型的进口侧导板安装于粗轧立辊的进口侧，该组进口侧导板由喇叭段和平行移动段二部分组成，“喇叭”段和平行移动段用铰链方式相联，喇叭段的入口两侧的导板铰接于粗轧前输入辊道的第59#与61#之间的辊道架上，一对平行段侧导板是由同侧的二只液压缸通过齿条和小齿轮的传动使它们作同步地相对平行移动，以达到与板坯宽度相适应的开口度，平行段侧导板的移动将带动喇叭段导板的摆动，以改变喇叭口的入口角。

粗轧机附设立辊轧机

该组立辊安装在粗轧机的进口侧，因此在每一道次正向轧制时该附设立辊与粗轧机之间形成“串联式”轧制。

轧制力： 最大轧制力约为400t。有效减宽能力： 在粗轧机以5道次轧制厚为200mm的低碳钢板坯时，本立辊轧机的最大有效总侧压量为60mm。立辊尺寸： 辊身直径为 φ1200 ~φ1100mm。

辊身长度为 440mm。立辊间的开口度： 720 ~ 1780mm。轧辊的圆周速度： 175 ~ 350m/min（在最大辊径时）。主传动马达： 2台功率为1200kw，转速为320/640转/分的交流马达。开口度调整马达： 2台功率为37/74kw，转度为575/1150转/分的交流马达。开口度调整速度： 20 ~ 40mm/sec/每边。

AWC自动宽度控制液压缸：四只带位置传感器的短行程型液压缸，缸径φ400mm，机械行程50mm，有效行程40mm。压力传感器： 二只负载能力为250t的环行压力传感器。（只装在机架左侧的上下压下螺母后面）。 粗轧机