烧结温度是指耐火物料或陶瓷生坯通过烧结，达到气孔最小、收缩最大、产品最致密、性能最优良或成为坚实集结体状态时的温度。

耐火物料或陶瓷坯体在烧结过程中，要发生复杂的物理化学变化，如原料的脱水、氧化分解、易熔物的熔融、液相的形成、旧晶相的消失、新晶相的生成以及新生成化合物量的不断变化，液相的组成、数量和粘度的不断变化。与此同时，坯体的气孔率逐渐减少，坯体的密度不断增大，最后达到坯体气孔率最小，密度最大时的状态称为烧结。烧结时的温度称为烧结温度。物料的收缩和气孔率，随加热过程中温度升高而变化。当气孔率开始下降，线收缩率小于或等于6%时，相应的温度称开始烧结温度，随温度升高，气孔率将继续下降，直到某一温度，收缩率达理论值的95%以上时，即为完成烧结的温度。从开始烧结到烧结完成是一个温度范围。在烧结范围中选择一个适宜的温度，作为烧成物料的最高最佳温度，工艺上称烧结温度。烧结温度低于物料的熔点或熔融范围。

烧结时的温度称为烧结温度，若继续升温，坯体开始变形、软化、过烧膨胀。烧结温度和开始过烧温度之间的温度范围称为烧结温度范围。

将试条放入烘箱内，在105~110℃下烘干至恒重。在干燥器内冷却至室温后备用。在天平上称取干燥后的试样重。称取饱吸煤油后在煤油中试样重。饱吸煤油后在空气中的试样重。将称好重量的试样放入105~110℃烘箱内排除煤油，直至将试样中的煤油排完为止。

按编号顺序将试样装入高温炉中，装炉时炉底和试样之间撒一层薄薄的煅烧石英粉或Al2O3粉。装好后开始加热，并按升温曲线升温，按预定的取样温度取样。

在每个取样温度点保温15min，然后从电炉内取出试样迅速地埋在预先加热的石英粉或Al2O3粉中，以保证试样在冷却过程中不炸裂。冷至接近室温后，将试样编号，取样温度记录于表中，检查试样有无开裂、粘砂等缺陷。然后放入105~110℃烘箱中烘至恒重。取出试样放入干燥器内，冷却至室温。将试样分成两批，900℃以下为第一批，测定其饱吸煤油后在煤油后在空气中重，900℃以上的试样为第二批，测定其饱吸水后在水中重及饱吸水后在空气重，计算公式：

烧后气孔率= ×100%

式中： G0——烧后试样在空气中重量；G1——烧后试样在煤油（水）中重量；G2——烧后样饱吸煤油（水）后在空气中重量。

按上述公式算出各温度点的结果后，以温度为横坐标，气孔率和收缩率为纵坐标，画出收缩率和气孔率曲线，并从曲线上确定烧结温度和烧结温度范围。

在一定的温度范围内，烧结温度愈高，原子扩散能量愈强，烧结颈的形成和长大速度愈快，颗粒之间的冶金结合面也愈多。同时孔隙也趋于减少和球化。烧结体的强度是由颗粒之间的结合面而保证的，如果烧结体中所有的颗粒互相之间都烧结在一起，无任何孔隙，那么烧结零件的强度可以达到致密材料的强度。因此，从烧结角度来说，提高烧结温度可以提高烧结零件的强度。另一方面，提高烧结温度可以提高烧结体合金化的程度，如Fe—C的烧结会增加化合碳的含量，这样既消除了非化合碳游离石墨的有害影响，又增加了合金中的含碳量，而且烧结温度的提高还可以提高碳在奥氏体中的均匀度。这样有利于在冷却过程中形成性能良好的珠光体组织，避免因奥氏体晶粒表面碳含量高容易形成二次渗碳体的非正常组织。所以提高烧结温度可提高烧结零件的强度和硬度。但是过高的烧结温度，烧结体形状尺寸变化大，难以控制，过高的烧结温度还会影响到烧结炉的寿命。所以必须在允许的范围内适当地提高烧结温度。