液压式启闭机是一种由机、电、液、仪为一体的新型启闭机械，以液压缸为主体，油泵、粗动机、油箱、滤油器、液压控阀组合的总成。工作原理是以电机为动力源，电机带动双向油泵输出压力油，通过油路集成块等元件驱动活塞杆来控制闸门的启闭。
相关结构
本说明书所述液压系统是为控制闸而设计、制造，用于控制
闸门启闭机油缸开启和关闭的液压系统。本系统具有结构紧凑、布局美观、性能可靠、能耗低的优点，其
油缸工况符合要求。
液压启闭机液压系统一套泵站包括油泵电动机组、机架、油箱（包括：
空气过滤器、最高和最低油位计、油温计等）、控制阀组、油缸旁路阀组、
回油过滤器、
压力控制器、
压力变送器、
液位变送器和液压系统原理图上标明的所有元件（包括：阀组、过滤器、
油压变送器、其它保护和信号元件）。每只油缸都装有绝对式行程检测装置，在闸门启闭过程中，能对闸门开度及行程实行全程控制，通过电器、液压动作进行同步控制，实现自动调整同步。
1、开启闸门：
二台电机得电，空载启动油泵电机延时5s后，YV1通电，系统调定压力为19MPa，压力油进入有杆腔，开启闸门，油缸无杆腔油经单向阀回到油箱。
2、关闭闸门：
二台电机得电，空载油泵电机组，延时6s后，相应电磁铁通电，开启液控单向阀的压力调为8MPa，压力油打开液控单向阀，左、右油缸有杆腔中油返回到无杆腔，不够油可由油箱供给，闸门自重关闭，必要时可在油缸无杆腔加1MPa的压力，保证闸门能正常关闭。
3、闸门同步控制。
在闸门启闭过程中，闸门开度和行纠编装置全程连续检测2根油缸的行程偏差，当偏差值≥10mm时，相应电磁铁通电，自动调整相应油缸有杆腔的进、出油量，使闸门达到同步运行，当行程偏差值超过设定值10mm时，液压系统自动停机并发出报警信号。
4、闸门定位控制：
当闸门在开启悬挂时，由于液压系统的泄漏，下滑200mm时，液压启闭机能自动将闸门提升到原悬挂位置；如下滑200mm
液压启闭机未能启动，当闸门继续下滑至300mm时，液压启闭机可以自动接通油泵另一组备用电机电源，将闸门提升到原悬挂位置，同时发出声光报警信号。
5、系统压力控制：
当PK3发讯时，系统压力过高，停泵，声光报警。
当PK1发讯时，表明油泵压力过低，声光报警，停泵检修。
当PK2发讯时，表明油泵压力过低，声光报警，停泵检修。
当PK4发讯时，无杆腔压力过高，声光报警。
6、闸门自动复位，油缸下腔超过保护。
油缸旁路阀组中液压锁确保闸门在任意位置锁定，当闸门在开启悬挂中，当液压系统内泄漏，下滑200mm时，液压启闭机自动将闸门提升至原来悬挂位置；如果下滑200mm时，液压启闭机未能启动，闸门继续下滑至300mm时，液压启闭机自动切换至备用泵，使闸门复位，并发出声光报警信号。当系统压力异常，缸旁溢流阀对缸起溢流保护作用。
7、滤油器堵塞报警：
当SP发讯时，说明回油滤油器已堵塞，声光报警，提醒清洗或更换滤器。
8、油箱液位控制：
当油液到达低位时，液位传感器低位发讯报警。
9、油箱温度控制：
TS3发讯：油液温度过低，接通加热器；
TS4发讯：油液温度高，断开加热器；
TS2发讯：温度过高发讯报警；
TS1发讯：温度过低发讯报警。
设计要求
1.1 对液压系统的要求
1、一次、二次安全调压保护，分别满足启门和闭门打开
液控单向阀的压力控制要求，并起安全保护作用。
2、方向控制，实现启门和闭门动作，在此功能里设置了消除换向冲击的功能，使闸门启、停平稳。
3、任意位置锁定，在任何开度均通过装于油缸上的专用阀组实现安全锁定，防止任何意外事故对闸门系统产生影响。
4、双缸启、闭门同步功能，通过流量调速阀分别控制两只油缸的油量，如果两侧油缸在运行中产生了偏差，行程检测装置将发出偏差信号，相应的电磁铁得、失电，把相对快速的油缸的多余流量放掉一部分，从而控制两油缸的流量，进而消除偏差，此过程全程跟踪，保证两只油缸启、闭门同步，偏差≤10mm。
1.2 液压系统设计参数
1.2.1 主要技术参数
序号 名称 参数 备注
1 最大启门力 2×1000KN
2 最大闭门力 自重闭力
3 工作行程 6400mm
4 最大行程 6200mm 暂定
5 油缸内径 320mm
6 活塞杆直径 180mm
7 油泵 25MCY14-1B 邵液
8 电动机(满足SL41) Y180M-4-B5 18.5KW 1480rpm
9 有杆腔计算压力 18.2Mpa
10 闸门关闭时间 约13min
11 闸门开启时间 约13min
12 系统压力等级 25MPa
2 液压元件载荷计算
2.1 油缸的计算
2.1.1 油缸有杆腔作用面积
= （ - ） （2.1）
= （ - )
= 0.054950 0.055
D—— 活塞或柱塞直径（m）。
——活塞杆直径（m）
= （2.2）
1000 =
1000= 0.054950
=18.1818 18.2
式中 ——液压缸拉力力（KN）
——工作压力 （ ）；
2.1.2 油缸无杆腔作用面积
=π× /4= =0.0804m2
本计算主要依据下列标准和手册
SL41-93水利水电工程设计规范和新版《机械设计手册》
根据招标文件技术条款：确定液压缸径和杆径为：
缸径D=Φ320mm，杆径d=Φ180mm
由此计算出液压系统工作压力为：
P= =（4×1000×103）/（π×（3202-1802）=18.2MPa
式中F为启门力，F=1000KN
2.3 缸筒壁厚计算
根据机械设计手册，在此启闭机系统中，3.2≤D/δ<16，故缸筒壁厚应用中等壁厚计算公式，此时：
δ= +C
ψ：强度系数，对无缝钢管，ψ=1
C：用来圆整壁厚数
Py:液压缸内最高工作压力。Py=23.2MPa
D：缸筒内径
[σ]= [σs]/ 5=600/5=120MPa
δ=23.2×320/(2.3×120-3×18.2)×1+C=(19.95+C)mm
得：Φ320+28.5×2=Φ377mm
故油缸缸筒外圆D1=377mm.
2.4 缸筒强度校核
根据SL41-93，缸体合成应力按下式计算：
σ= ≤[σ]
式中：[σ]=120MPa
σ1z：纵向应力：σ1z= =32.45 MPa
σh1：环向应力：σh1= =115.9 MPa
P：工作压力，P=18.2MPa
D：油缸缸径，D=Φ320mm
d：油缸杆径，d=Φ180mm
D1：缸筒中心直径，DI=Φ320mm
δ：缸筒壁厚，δ=28.5mm
终计算，σzh1= =97.57 MPa <120 MPa
即: σzh1<[σ],符合要求.
2.5 活塞杆柔度校核计算
根据SL41-93《水利水电工程启闭机设计规范》，活塞杆细比计算如下：
λ= ≤[λ]
因液压缸最小支点距为Smin=L0+L1+L2+L3= L0+1020mm
此处：L为导向套中心至吊头尺寸，约7020mm
活塞杆直径d=180mm,
[λ]活塞杆许用细长比，按设计规定拉力杆此处[λ]≤200。
计算得λ=4×7020/180=156
故满足要求。