浮阀塔板上开有—定形状的阀孔（圆形或矩形），孔中安有可上下浮动的阀片有圆形、矩形、盘形等，从而形成不同型式的浮阀塔板。国内常用的是F-1型（相当于国外的V-1型）浮阀，条形浮阀也开始受到注意。浮阀塔板因其具有优异的综合性能(生产能力大、操作弹性大、塔板效率高、制造费用低等)已成为应用最广泛的一种塔板。

浮阀塔板在石油化学工业上广泛应用在加压、常压、减压下的精馏、稳定、吸收、脱吸等传质过程中，闫内H前使用的浮阀塔直径从200~6400mm，使用效果较好。

浮阀塔板的一般结构是在带降液管的塔板上开有许多孔作为气流通道，孔上方设有可上下浮动的阀片，上升的气流经过阀片与横流过塔板的液相接触，进行传质，浮阀塔饭与常用的喇泡帽、筛板、舌形等塔板的几点粗略比较如下：

①处理能力较舌形、筛孔塔板小些，比圆泡帽塔板的处理能力约大20%~40%。

②操作弹性较圆泡帽、舌形、筛板大，塔板弹性是从塔板流体力学所允许范闱发的，在很宽的气液负荷变化范闱内，浮阀塔板能保持较高的效率

③干板压力降较舌形、筛板大，比泡帽塔板小。塔板上的液面梯度也较小，

④雾沫夹带量比舌形、泡罩小，比筛板略大。

⑤构较简单，安装较方便；制造费约为泡帽塔板的60%~80%，为筛板的120%～130%。

在进行塔径初算以前，先要按经验数据选定塔板间距。在选择塔板间距时，主要考虑下面几个因素:

1、雾沫夹带

在一定的气液负荷和塔径条件下，塔板间距小则雾沫夹带量大，而适当增加塔板间距。可使雾沫夹带量减少。但任--物系在一定的允许空塔速度下均有--个最大的塔板间距与之相对应，超过这个间距，雾沫夹带量将不随间距的增加而减少。因此，过大的塔板间距是不必要的，也是不经济的。

2、物料的起泡性

易起泡的物料，塔板间距应选得大些，反之，塔板间距可小些。

3、操作弹性

当要求有较大的操作上限时，可选择较大的塔板间距。

4、安装和检修的要求

在确定塔板间距时，需考虑安装和检修塔板所需的空间。例如在开有人孔的地方，塔板间距应不小0.6m。因此，塔板间距的大小与处理能力、操作弹性及塔板效率有密切关系，且与塔径大小也密切相关。一般较大的塔板间距可采用较高的空塔速度，这样在一定的生产能力与操作条件下塔径可小些，但塔高增加了。，对板数较多或放在室内的塔，可考虑采用较小的塔板间距，适当增大塔径以降低塔高。当塔内各段负荷不同时，也可考虑各段采用不同的塔板间距以适应相同的塔径。单从造价考虑，如果塔板数不多,塔板间距较大而塔径较小的塔往往比较节省。

不同塔径的塔板间距建议采用图1所示的数据。

常用塔板：浮阀塔板、圆形泡帽塔板、S形塔板、浮动喷射塔板、筛孔塔板、网孔塔板等。

塔板结构主要包括：

1、塔板。其上面有许多孔，安装浮阀、泡罩等或直接作为气相通道，介质的传热传质就在上面进行。

2、降液管。上层液体通过降液管流到下层塔盘，是主要的液体通道。

3、溢流堰。包括进口堰和出口堰，进口堰主要是为了保持降液管的正常体高度，保证传质的正常进行。

浮阀塔板是气液两相进行传质和传热的场所，其上面布满浮阀：浮阀从大体上分为两大类：①盘状浮阀—浮阀是圆盘形，塔板上开孔是圆孔，其中一种F1型浮阀是最常用的一种。②条状浮阀—浮阀是带支腿的长条片，塔板上开的长条孔。如图2所示。

浮阀塔板是最常用的塔板，它在塔板上开许多方形或圆形孔，每一孔上都带有一个阀片，气体通过阀孔将阀片向上顶起，水平方向射出，在通过液层时，气液两相成泡沫状态进行传热、传质过程。由于阀片开度可以随气速而变，低气速时阀片在重力作用下可自动关小，减少了泄漏。所以它具有效率高、弹性大的优点；而且结构简单、造价较低，处理能力高。

缺点：阀片只能用不锈钢制造，并且操作中浮阀容易卡住、绣住或粘住，不能自由开启，塔板检修时必须对锈死浮阀进行更炼油厂应用较广泛浮阀的是F1型浮阀和船形浮阀。