油样分析技术是一种磨损颗粒分析技术，20世纪70年代开始应用于设备运行状态监测与故障诊断，是实现设备故障诊断的重要手段之一。它是利用各种常规、简易、精密或综合的油样分析仪器和方法对油样的理化性质，特别是其所含的机械磨损物质以及其他微粒进行定性、定量测量，根据油样中磨损物质的成分、形态、尺寸、数量等来分析设备的磨损部位、磨损类型、磨损过程及磨损程度，从而进行设备的故障诊断和寿命预测。
设备在运转过程中，两个相对运动的金属表面必然发生摩擦，摩擦产生的金属碎片或微粒就会从金属表面脱落而进入润滑油中，通过对油中磨损微粒的分析，就可以判断设备的磨损状态，并基于此进行设备的失效分析和寿命估计，这就是油样分析的基本原理。
通过油液分析来了解机器的工作状态已有很长的历史。最初是通过油液的自身的理化性能如粘度、酸值、水份等的变化来判断机器的工作状态的。这种方法为一种广泛采用的常规分析方法。但是，由于油液在机器的润滑系统或液压系统中，作为润滑剂或工作介质是循环流动的．其中包含着大量的由于各种摩擦剐产生的各种磨损残余物，称为磨屑或磨粒。人们在实践中认识到这种磨损残余物揽带的关于机器状态的信息远比油液本身理化性能变化的信息要丰富得多。例如通过各种现代化方法已能对磨粒的成分、数量、形态、尺寸和颜色等进行精密地观察和分析，因而能够比较准确地判断故障的程度、部位、类型和原因。因此．在机械故障诊断领域中．油样分析方法的概念实际上已无形中转变成油样磨损残余物的分析了。
我们知道磨损、疲劳和腐蚀是机械零件失效的三种主要形式和原因，而其中磨损失效约占60%左右。由于油样分析方法对磨损监测的灵敏性和有效性，因此这种方法在机械故障诊断中日益显示其重要地位。
色度、粘度、水分、闪点、总酸值、总碱值、不溶物、残碳、倾点、水分离性、泡沫特性、铜片腐蚀、
氧化安定性、积碳、FTIR、锥入度、滴点、四球试验等