轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。

汽车的诞生与发展是世界科技进度的伟大成果，是人类进步的重要足迹，使人类从马车时代迈入了一个汽车工业时代。汽车出现初期，为了满足汽车的舒适性、操控稳定性、动力性，科学家不断的进行研究与创新，不断推动轮胎行业的进步与革新。

1839年固特异研发了“橡胶硫化技术”，研制成功了不会在沸点以下的任何温度分解的橡胶。在固特异去世38年以后，为了纪念对美国橡胶工业做出巨大贡献的查尔斯·固特异，弗兰克·克伯林将自己建立的轮胎公司取名为固特异。

1888年约翰·邓禄普将橡胶做成管状，包在木制车轮边缘，然后充入气体，这种轮胎的弹性既能充分吸收震动，也使得车体的机械性能得到了很好的保护，世界上第一条充气轮胎诞生，该技术最早先在自行车进行应用。

1891年安德鲁·米其林研制出了可以拆换的自行车充气轮胎，1895年6月11日米其林兄弟将充气轮胎技术应用到汽车领域。

1903年J.F.帕马先生发明了斜纹纺织品，这种产品耐磨性很好，应用到轮胎领域，可以大大延长轮胎的使用寿命，该种发明促成了斜交轮胎的问世。

1930年米其林公司在轮胎内壁增加一层厚约2～3mm的橡胶密封层，研制成功了第一个无内胎轮胎，也就是真空轮胎。

1946年米其林公司发明了子午线轮胎，该设计方式使得轮胎的使用寿命提升了30～50%，同时汽车油耗降低8%左右。子午线轮胎的使用，使轮胎工业迎来了一场真正意义的技术革命。

子午线轮胎问世至今，人们在轮胎的花纹样式，结构设计，骨架材料的设计开发，橡胶配方的设计开发方面取得了很大的进步，使得轮胎的性能也日益完善。

第一，轮胎是车辆与路面之间力传递的载体，通过轮胎传递驱动力、制动力、转向力等，从而实现了汽车的驱动、制动、转向等操作。

第二，支撑车辆载荷。车辆的载荷导致轮胎的下沉，直到轮胎接地面积的平均压力与轮胎内部的充气压力达到平衡。

第三，减轻、吸收汽车行驶过程的震动和冲击力，避免汽车零部件受到剧烈的震动而导致早期损坏。同时适应车辆的高速行驶状态并降低行驶噪音，保证行驶的安全性、舒适性、操纵稳定性和燃油经济性。

轮胎作为汽车与地面接触的唯一零部件，轮胎性能的好坏直接影响到车辆驾驶人员和乘客的安全，轮胎性能的重要性可想而知，为此各个国家也针对轮胎安全性能做出了明确的要求。随着汽车行业的突飞猛进，消费者在关注轮胎安全性能之余，开始关注整车的舒适性、操控稳定性、NVH等性能。

第一类，法规强制要求的安全性能：高速、耐久、脱圈、强度、外缘尺寸；

第二类，轮胎装配到整车测试的性能：舒适性、操控稳定性、NVH、燃油经济性、耐冲击性能、干湿地制动性能、磨耗性能等；

第三类，为了研究轮胎单体性能或者装配到整车上的轮胎性能表现而进行的单胎性能测试：静态接地压力分布、滚动阻力、轮胎刚性、轮胎单体噪声、轮胎模态、PRAT、六分力测试、气味性、气密性、环保性、轮胎动平衡均匀性等。

汽车轮胎按其用途可分为轿车轮胎和载货汽车轮胎两种。轿车轮胎主要用于轿车的充气轮胎，载货汽车轮胎主要用于载货汽车、客车及挂车上的充气轮胎。汽车轮胎按胎体结构可分为充气轮胎和实心轮胎。现代汽车绝大多数采用充气轮胎，而实心轮胎仅应用在沥青混凝土路面的干线道路上行驶的低速汽车或重型挂车上。

就充气轮胎而言，按组成结构不同，可分为有内胎轮胎和无内胎轮胎两种；按胎内的工作压力大小，可分为高压胎、低压胎和超低压胎三种；按胎体中帘线排列的方向不同，又可以分为普通斜交胎、带束斜交胎和子午线胎，按胎面花纹的不同，还可以分为普通花纹胎、混合花纹胎和越野花纹胎。

（1）有内胎式轮胎

这种轮胎由外胎、内胎和垫带组成（见有内胎式轮胎图册-图1（图中1-外胎2-内胎3-垫带））。

1.外胎

外胎是用耐磨橡胶制成强度较高而又有弹性的外壳，直接与地面接触，保护着内胎使其不受损伤。它由胎圈、缓冲层、胎面和帘布层等组成（见有内胎式轮胎图册-图2（图中1-胎圈 2-缓冲层 3-胎面 4-帘布层 5-胎冠 6-胎肩 7-胎侧））。

①胎面：胎面是外胎的外表面，包括胎冠、胎肩和胎侧三部分。胎冠也称行驶面，它与路面直接接触，承受冲击和磨损，并保护胎体不受机械损伤。为了增加轮胎与路面之间的附着力，防止纵横向滑移，在胎冠上制有各种形式的花纹（见有内胎式轮胎图册-图3（图中a-普通花纹b-混合花线c-越野花纹））。胎肩是较厚的胎冠和较薄的胎侧间的过渡部分，一般也有各种花纹以防滑和散热。胎侧是贴在帘布层侧壁的薄橡胶层，其作用是保护胎侧部分的帘布层免受机械损伤及水份侵蚀。胎侧不与地面接触，一般不磨损，但此处承受较大的挠曲变形。

②帘布层：帘布层是外胎的骨架，也称胎体，其主要作用是承受负荷（汽车重力、路面冲击力和内部气压），保持轮胎外缘尺寸和形状。帘布层通常由多层胶化的棉线或其他纤维编织物所迭成，并按一定的角度交叉排列。 为使其负荷均匀分布，帘布层数多采用偶数。帘布层数的多少要根据轮胎承受的负荷、内压以及轮胎的类别和用途来确定，一般在外胎表面上注有帘布层数。

③缓冲层：缓冲层位于胎面和帘布层之间，质软而弹性大。其作用是加强胎面与帘布层的结合，以缓和汽车在行驶时所受到的不平路面的冲击，以及防止汽车在紧急制动时胎面与帘布层脱离。

④胎圈：胎圈是帘布层的根基。它靠胎圈固装在轮辋上。胎圈由钢丝圈、帘布层包边和胎圈包布组成。

2.内胎

内胎是一个环形的橡胶管，上面装有气门嘴，以便充入或排出空气。内胎里充满了一定压力的压缩空气。一般气压在0.5~0.7MPa的轮胎称为高压胎，0.15~0.45MPa的轮胎称为低压胎，0.15MPa以下的轮胎称为超低压胎。轿车、货车几乎全都采用低压胎，因为低压胎弹性好、断面宽，与道路接触面大，壁薄而散热性好，所以提高了汽车的行驶平顺性、转向操纵的稳定性。同时，道路和轮胎本身的寿命也得以延长。但由于橡胶性能的改善，已使轮胎负荷能力大为提高，虽然轮胎气压已在高压胎范围，但轮胎的缓冲性能仍保持原来同规格的低压胎性能，这类轮胎仍将其归于低压胎之列。

3.垫带

垫带是一个环形的橡胶带，它垫在内胎与轮辋之间，保护内胎不被轮辋和胎圈磨坏，并防止尘土及水汽浸入胎内。

4.子午线轮胎

子午线轮胎（见有内胎式轮胎图册-图4（1-胎圈2-帘布层3-带束层4-胎冠））帘布层的帘线与轮胎子午断面接近一致，即与胎面中心线成90°或接近90°排列，以带束层箍紧胎体。其特点是帘线的这种排列能使其强度被充分利用，故它的帘布层数比普通轮胎可减少将近一半，且没有偶数限制，所以胎体柔软；帘线在圆周方向上只靠橡胶来联系。为了承受汽车行驶时产生的较大切向力，子午线轮胎具有若干层帘线与子午断面呈大角度（交角70°~75°)、 高强度、不易拉伸的周向环形的类似缓冲层的带束层。同时带束层采用强度高、伸缩率小的帘线材料制成，故带束层像一条刚性环带似地箍在胎体上，极大地提高了胎面的刚度和强度。

子午线轮胎与普通斜交胎相比，具有耐磨性好、弹性大、行驶里程长（比普通胎长50%以上）；滚动阻力小、节约燃料（滚动阻力可减小25%~30% ，油耗降低8%左右）；承载能力大、减振性能和附着性能好、胎面耐刺穿和自重轻等优点。但其胎侧易裂口，胎圈易损坏，且侧向稳定性差，成本高。

子午线轮胎使用的轮辋与普通轮胎相同，在使用中，子午线轮胎与普通轮胎不能并装，也不可同轴混装。充气时，一般载货汽车子午线轮胎的内压应比相应的普通轮胎高0.2MPa左右。轿车及一些中型载货汽车广泛装用子午线轮胎。

5.斜交轮胎

斜帘布层轮胎简称斜交轮胎，其名称是来源于作为轮胎最主要部分的胎体结构。用细的横线与纵向粗的轮胎帘线织成布，并在布的两面薄薄地涂上生胶，这就称为帘布。再把此帘布斜方向剪断（斜切），裁剪下来的布就称帘布层，将后者贴合于成型圆筒上，这样轮胎的胎体部就形成，斜帘布层轮胎的名称就是从这里来的。

斜交轮胎的外胎成型过程与结构如图5所示，在圆环形的成型筒上逐层地贴合斜向裁断的帘布。第一层帘布的帘线方向，即相对于圆周方向所形成的角度，称为帘线角。若设此帘线角为a'，则帘线方向和第一层交叉的第二层帘布也以帘线角a'在成型筒上贴合。由于帘线交叉，故也称此种轮胎为交叉帘布层轮胎。将这样贴合的帘布层两侧端部卷缠在胎圈钢丝圈上固定。之后在胎体的外周再粘贴上胎面胶、胎侧胶等，这样就形成生胎。

还可根据需要在接近胎体处贴上缓冲层。已成型的生胎从成型筒上取下后，即刻把胎圈部的间隔由A→B，C→D缩小。同时在其内部装入圆筒形胶囊（称为水胎）并充入高压介质使水胎膨胀，将生胎定型,然后把胎体部分修刮成环状。

（2）无内胎轮胎

无内胎轮胎（见图6（1-橡胶密封层2-胎圈橡胶密封层 3-气门嘴4-橡胶密封垫 5-气门嘴帽6-轮辋））在外观和结构上与有内胎轮胎相似，所不同的是它没有内胎和垫带，空气直接压入外胎中，其密封性是由外胎和轮辋来保证的。无内胎轮胎的内壁上附加了一层厚约2~3mm的专门用来封气的橡胶密封层，有的还在该层下面贴着一层特殊混合物制成的自粘层。当轮胎穿孔时，自粘层能自行将刺穿的孔粘合，故这种轮胎也称为有自粘层的无内胎轮胎。在胎圈外侧也有一层胎圈橡胶密封层，用以增加胎圈与轮辋着合的气密性。轮辋底部是倾斜的，并涂有均匀的漆层。气门嘴直接固定在轮辋的一侧，其间垫的密封用橡胶密封垫，并用螺母旋紧密封。铆接轮辋和辐板的铆钉自内侧塞入，并涂上一层橡胶。

无内胎轮胎的优点是：只在爆破时才会失效，而穿孔时漏气缓慢，胎压不会急剧下降仍能继续行驶；同时因无内胎，故摩擦生热少，散热快，适于高速行驶；此外，它结构简单，质量较小。

无内胎轮胎的缺点是：密封层和自粘层易漏气，途中修理较为困难。此外，自粘层只有在穿孔尺寸不大时方能粘合。天气炎热时自粘层可能软化而向下流动从而破坏车轮平衡，因此，一般多采用无自粘层的无内胎轮胎。它的外胎内壁只有一层密封层，当轮胎穿孔后，由于其本身处于压缩状态而紧裹着穿刺物，故能长期不漏气，即使将穿刺物拔出，亦能暂时保持胎内气压。无内胎轮胎一般配用深式轮辋在轿车上应用较多。

在中国的轮胎国家标准、美国轮胎轮辋手册、欧洲轮胎轮辋标准、日本轮胎标准以及国际轮胎标准中都是以用途进行分类的，可分为以下几种类型：

（1）乘用轮胎（PC）

乘用轮胎是轮胎中产销量最大的品种，发达国家已占到汽车轮胎量的75%~80%。它的性能质量多种多样，产品换代升级速度很快，已成为轮胎现代化技术水平的标志。近些年来，随着道路环境的整治和车辆行驶的高速化，速度、耐磨与节能兼优的子午线轮胎已呈完全取代斜交结构轮胎之势，并且实现了无内胎和扁平化。根据乘用汽车种类，乘用轮胎通常可分为轿车轮胎、休闲运动车（SUV）轮胎、多功能商务车（MPV）轮胎和微型面包车轮胎四大类。其要求的性能有：运动性（制驱动性、驾驶稳定性）、乘坐性（舒适性、静音性）和经济性（耐磨性、节燃料油性）以及安全性（保气压性、防爆胎性）等。功能上有夏用、冬用及全天候用轮胎，并且还有一般用及高性能、超高性能和绿色环保轮胎之分。乘用轮胎的充气压力属于低压和超低压范围，一般为140kPa，最高不能超过280kPa。高性能、超高性能和绿色环保型轮胎的比例在不断扩大，日益趋向高扁平比和大轮辋直径，从高速安全、环保节能到安全智能，其技术含量正在迅速提高。

①夏用一般轮胎

夏用普通轮胎一般装在耗油量在1.6L以下的小型和微型经济型轿车上。强调运动性、乘坐性和经济性三者的平衡，速度在S、T、H（180、190、210km/h）三级范围之内，扁平比为80~60。常见的有185/70R1386T、195/60R1486H、185/65R1486H、205/70R1595T等。胎面花纹多用以宽条形为主体的细横向短线块状，适于以公路为主的良好路面。轮胎结构也比较简单，胎体由1~2层尼龙、聚酯化纤帘布呈0°角顺向排列组成。过去主要以尼龙为主，现在聚酯帘布已略占上风。胎圈大多设有纤维补强层，以之增加侧刚性。带束层为双层钢帘线呈 70~80°交叉形排列的带状结构，有的还在钢帘线层上部以尼龙帘线等补强，形成胎面双补强的构型。

②夏用高性能和超高性能轮胎

主要对象为1.6L以上的豪华型轿车、SUV运动车和MPV多功能性车等车型，轮胎分为运动性能和运动兼顾乘坐性能的两种类型。前者要重视高速行驶时的直行稳定性和转弯时的易转向性。后者还要考虑高速状态下的乘坐舒适性和静音性。速度等级也远比一般夏用轮胎高，过去分为V、Z两级，现已提高到V（240km/h）W（270km/h）和Y（300 km/h）三档，还出现了时速超过240km的ZR和超过300km的（Y）级。扁平比更高达 55~40系列，轮辋直径也相对增至16~18in。新型超高性能轮胎的扁平比已高到了5~20，轮辋直径扩至20~24in。如2595/25ZR2297Y、225/30ZR2490W。胎面也同一般轮胎大相径庭，运动型乘用轮胎多为较大的块状花纹，运动和乘用型轮胎还要加有大小不同的细缝。对高转向性的汽车，经常使用内外侧不同形状的非对称型胎面花纹；高速行驶时，则用排水性好并有指定旋转方向的花纹类型。结构也比一般乘用轮胎复杂，除胎体为聚酯或强力丝帘布之外，胎圈部左右两侧还要用尼龙帘布，内侧并加一层钢丝帘线重点补强。带束层在钢丝帘线层上外加纤维补强层，过去大多为高强尼龙帘布，现在更多运用芳纶、PEN甚至POK纤维。

③冬用轮胎

冬用轮胎又称冬用防滑轮胎，主要用在冬季冰雪地面上，分为镶钉和非镶钉两大类别。早期的冬用轮胎通常都是在一般轮胎上系挂防滑的金属链，由于造成行驶速度下降、噪音严重，后来改为在轮胎上镶钉。镶钉轮胎虽比挂链轮胎进了一大步，但同样也出现噪声并且损坏路面。因此，近些年来普遍发展使用非镶钉轮胎，以胎面的大小粗细花纹混合起来进行防滑，现已形成主流。这类轮胎的扁平比多为80~60系列，速度等级一般为Q级（160km/h），新型的现代冬用轮胎已达40系列和H级（210km/h）。高端的全天候轮胎，有的已发展到也可在冬季冰雪状下使用的程度。胎面花纹图形已成为冬用轮胎的标志和防滑性能的关键。通常，在大块状花纹的基础上，为提高踏雪时的驱动、制动和转弯性能，配置以高的沟面积比率和深的折形沟线，同时并以更多的细花纹沟增强对雪地路的抓着效果。同时出现了即使在刹车时施加更大载荷，花纹也不会变形的轮胎。同时，还研发出配置可确保更大接触面积和能提高刹车性能的三元立体花纹图形。冬用轮胎的胎面要求在低温环境下能与路面密切接触，保持完好的柔软性和回弹性。因此，在胎面橡胶中常配置气泡，并设法控制其密变和形状，以提高路面的抓着和除去冰上冰膜的效果。甚至有的还在胎面胶中混入适量硬粒或各类短纤维，进一步改善冰上的牵引性和抓着性。

（2）载重和轻卡轮胎（TB、LT）

载重轮胎是指载重汽车、公交和旅游大客车上使用的载货和载人的轮胎。轻卡轮胎为轻型载重汽车、商用、旅行面包汽车以及低位拖车等用的轮胎，多为货物和乘客运输两用。轮胎的断面宽和内径都比乘用轮胎大，并用英寸表示。一般断面宽从6.00in到14.00in，内径：载重轮胎为18~24in，轻卡为13~17in，拖车低到15in。轮胎充气压力也比乘用轮胎高，通常达到600~900kPa。载重和轻卡轮胎的生产量在发达国家一般占15%~20%（轻卡为5%~7%），中国占到25%~30%。其他国家80%~90%已实现了无内胎和子午化，20%~30%开始扁平化，对公交和旅游大客车和面包汽车已基本上达到了三化。由于在高速公路上的行驶速度已达90~130km/h（载重）和90~160km/h（轻卡），因而安全性也成为最重要的条件。同时，它们对经济性也提出了许多新的要求，轮胎不 仅抗磨耐久、长时间安全使用，并且还要降低燃料消耗，减少废气排放，消除振动噪声，改善环境污染状况。因此，载重和轻卡轮胎正向着均一耐磨性、高耐久性和低滚阻型的方向发展。花纹已从原来的横向和横向为主，转向了横顺结合和以顺为主的形式，无噪声和静音花纹的比例不断在扩大。胎体也要求进一步坚固，对使用后翻新比例和次数的增加甚至再刻花使用也有期待。载重、轻卡轮胎通常多在使用5年之后要进行检查，必要时更换；达到10年之时，不管使用与否都要全部予以更新。但在具体使用时，由于用途和使用条件不同，对轮胎性能和质量的要求重点也有所不同，因而往往会出现很大差异，使用时间并非一成不变，有的甚至不超过1~2年。北美、西欧、日本和中国各有自己的特点，生产使用之时必须考虑这些因素条件因地制宜，确保安全。

（3）工程轮胎（OR）

工程轮胎原意为非公路用轮胎（Off the road Tire），称之为OR或OTR。现在主要指用在工程汽车和工程机械方面的各种轮胎，包括自卸运输汽车、铲运机、挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、滩路机以及起重机、混凝土搅拌机及其运输车等工程建设车辆的专用胎。此外，甚至还包括林业采伐以及沙漠、沼泽等用的轮胎，使用情况极为复杂，工作条件多种多样，从工作性质上基本分为运输和作业两大类型。行驶速度，作业型胎在10km/h以下，运输型胎则为15~65kg/h，实际上它们均在从碎石、岩盘、沙粒到软土、沼泽和沙漠等地使用，条件非常复杂、苛刻。对轮胎除了要求的基本性能之外，特别注重抗扎、耐刺、耐热、散热、牵引和浮着等附加特性。

（4）农机轮胎（AG）

农机轮胎包括拖拉机（轮式、船式、手扶、微型）、耕作机、管理机、收割机、插秧机、除草机、中耕机、喷药机、播种机以及农田运输车和畜牧机等共有十几大类100多个品种规格。其特征主要是根据农业机械作业性质，如水田、旱地、果树、牧草等耕作方法的不同，以及农作物种类而分别选择使用，十分复杂。通常，分为通用机轮胎、专用机轮胎和农用运输车三大类别。

轮胎的各主要部件的特性如图7所示。

（1）趾口

用来使外胎固定在轮辋上而又不易伸张的刚性部分称为趾口，趾口能使外胎牢固地固定在轮辋上，并在车辆运行时抵抗使外胎脱离轮辋的作用力。为了使趾口稳定成形，并形成胎圈向胎侧的刚性过渡，用来填充的三角胶具有较大的硬度，是不可硫化的，因此趾口是不可修补的。

（2）胎侧

贴在胎体侧壁部位，用来防止胎体受机械损伤和其它外界作用（如泥、水等）的橡胶覆盖层称为胎侧。胎侧与胎面的不同是不承受大的应力，不与地面接触，因而不受磨损，胎侧主要是在屈挠状态下工作，因此胎侧的厚度可以稍薄。但它必须承受较大的机械变形，同时在臭氧作用下很容易产生龟裂。所以，胎侧应具有较低的定伸强度和优良的耐疲劳、耐臭氧性能。胎侧是最容易出现拉链爆胎的部位。主要原因：①气压不够。子午线轮胎在轮胎安装好之后的使用，必须保证标准气压，如果亏气会对胎侧的钢丝造成过度屈绕，对钢丝结构造成松散，再次冲气时耐压力降低，就会出现拉链爆胎。②超载。

（3）胎肩

胎肩位于胎冠与胎侧之间，是轮胎构造中最厚的一部分。也是车辆行使中轮胎温度最高的部分，易造成橡胶开裂。这样的伤口应及时检查修补，以免渗水造成内部钢丝生锈。

（4）胎冠

轮胎的胎冠要直接和路面接触。因此，它的耐磨性要好，滚动阻力和噪声要小，同时还要具备极好的耐热性和耐刺性能。此外，胎冠的承受负荷也很大，特别是在较差的路面上更为明显，所以还要具有良好的弹性耐疲劳性和较高的耐老化性能。

轮胎规格的表示方法基本上有公制和英制两大系统，大多数国家包括中国在内均采用英制表示法。充气轮胎的尺寸标注如图8所示。

高压胎用两个数字之间加一乘号来表示，即D×B[“D”表示轮胎的名义外径（英寸），“×”表示高压胎，“B”表示轮胎断面高度（英寸）]。

高压胎在汽车上应用较少，汽车上广泛应用的是低压胎。

低压胎亦用两个数字和中间一个对开线分开，即B-d[“B”表示轮胎断面宽度（英寸），“-”表示低压胎，“d”表示轮辋直径（英寸）]。

超低压胎的表示方法与低压胎相同。

我国国家规定，外胎两侧除标有轮胎规格外，还应标出制造厂商标、层级、最大负荷及相应气压、生产编号等。为便于识别胎体帘线，胎侧还标有汉语拼音字母。如M（或无字）表示棉帘线胎、R表示人造丝帘线胎、N表示尼龙胎、Z表示子午线胎、G表示钢丝胎、ZG表示钢丝子午线等。

当今轿车轮胎进一步向扁平方向发展，其扁平率为高/宽比[（H/B）x100]由60~80趋向于50~70，多用50、55、60、65、70几种，少数轿车已用40、45规格。

美国最新的轮胎系列表示方法，即采用以“扁平率”为基础的“字母-数字”标志，例如某一轮胎标记为F78-14， 其中F表示轮胎的承载能力；第一个数字指“扁平率”为H/Bx100，数字78表示轮胎的高度是宽度的78%，此数值愈低，轮胎断面愈趋扁平；第二个数字14，表示轮辋直径是14in。承载能力的单位为kg，表示承载能力的字母及承受的载荷如下：A-410、B-445、C-480、D-510、E-540、F-580、G-620、H-685、I-715、K-735、L-760、M- -810、N-850、V-295、W-320、Y-350、Z-375。

由于子午线轮胎与“扁平形轮胎”的问世，便出现了新的轮胎尺寸参数符号。美、日等国家现采用最新轮胎尺寸系列就是以高宽比（H/B）作为轮胎分类基础的，称为“扁平率”。子午线轮胎规格的表示方法是把标志子午胎字样的“R”置于断面宽与轮辋直径之间。如型号185/60R14，其含义自左至右：数字185表示轮胎宽度185mm，符号“/”后面的数字60即扁平率为60%，字母“R”表示该轮胎为子午线轮胎，最后一个数字表示轮辋的直径为14in（356mm）。

（1）帘线

①帘线用纤维

作为轮胎帘线用的纤维，最早用的是棉线，1935年人造丝帘线开始被采用。人造丝帘线轮胎在耐久性方面优于棉帘线轮胎，所以人造丝帘线很快取代了棉帘线的地位。继人造丝之后，尼龙于1950年前后开始普遍应用于轿车轮胎。由于尼龙帘布能大大延长轮胎的使用寿命，故20世纪60年代尼龙帘线已在某些国家的轮胎工业中占据主导地位。人造丝帘线用量已明显减少，棉帘线已基本被淘汰。1962年聚酯帘线投入工业生产，此后无机质的玻璃纤维、钢丝等也先后被投入使用。

②帘线结构

帘线的制作过程是：每几十根单纤维捆成束，先将其合捻，然后把捻合后的2~3股合在一起，再捻合成一根帘线。一般来说，前后两次捻合的方向是相反的，这样捻成的帘线结构以纤维束的细度和合股数表示。而纤维束的细度又可用登尼尔（D）表示。登尼尔（Denier）是测量丝的细度单位，长9000m，质量为1g的单纤维为1D。由此可见，当纤维的比重一定时，登尼尔数越大，则纤维越粗。纤维束的股数多用数字表示，例如840D/2，1650D/2等，它们分别相当于840和1650D的纤维束两股捻成一根帘线。

③帘线布

以合股组成的帘线（粗线）作经线，用非常细而稀的纬线将经线连接在一起而织成的布称为帘线布，简称为帘布。在帘布的两面涂上生胶，即成为胶帘布，然后，以既定的角度和宽度将帘布裁断，用于生胎的成型。

（2）橡胶

轮胎所使用的生胶，从前只是天然橡胶，第二次世界大战中，作为合成橡胶的丁苯橡胶（SBR）被制造出来，替代天然橡胶被大量地采用。战后虽然仍广泛使用这种橡胶，但随着合成化学的发展，各种新的橡胶陆续被研制出来，如聚丁二烯（BR）、聚异戊二烯（IR）、丁基（IR）等。

①天然橡胶

天然橡胶是橡胶树的树液干燥后形成的东西，它具有强弹性的性质，可将其溶解于苯CH6稀释剂等溶剂中，做成有一定粘度的溶液（橡胶糊）。作为橡胶来说，我们希望它的性能在各方面都具有优良的品质。然而合成橡胶与此相悖，它只是有选择地在其中两、三个特性方面非常优异，可往往在其它特性方面却又非常差。可以说合成橡胶多数呈现出这样很有个性的特征，而天然橡胶对轮胎的耐磨耗性、耐切割性、耐疲劳性、耐老化性、耐臭氧性、耐发热性、耐低温性、制造工艺性，以及其它种种相反的性能，都能很好地发挥其综合平衡作用。因此总的来说，天然橡胶的性质最优，故对性能要求严格的飞机轮胎专门使用天然橡胶。

②丁苯橡胶（SBR）

第二次世界大战后，丁苯橡胶的品质稳定，生产的价格比较低廉。另外，在合成橡胶的制造过程中，由于加入碳黑和油作为增强剂和辅助剂，因而得到分散性好的均质橡胶。由于采用以上这些改良措施，目前丁苯橡胶应用较广。但这种橡胶的缺点是：与天然橡胶相比很容易发热，并且耐低温性差。可是在耐磨耗性、防湿路面打滑性能方面却是优良的，故至今它仍是有代表性的轮胎用橡胶。

③聚丁二烯橡胶（BR）

这种橡胶在耐磨耗性，低发热性方面是好的，但翻转性（蒙盖容易）和加工性却很差，故有必要与天然橡胶和丁苯橡胶混合使用。另一方面价格也不是太低。

④聚异戊二烯橡胶（IR）

聚异戊二烯的性能从整体来说大致上具有和天然橡胶相似的性质，但强度略差些。由于不纯物少，电气特性好，且加工性优良，制品的外观精美，故价格虽然不是太低，但使用量在逐渐增加。

⑤丁基橡胶（IIR）

丁其橡胶是异丁烯、异戊二烯橡胶的通称。这种橡胶的特征是：抗热，抗臭氧和抗药品的能力强，特别是空气不透过性好，故适用于内胎和无内胎轮胎的内衬垫等。不过它的机械强度和弹性较低，还有制造时粘接性差等缺点。

（3）配合剂

生橡胶是轮胎工业生产中最主要的原材料，但是单纯使用生胶是不能制成我们所要求的橡胶制品的。为了使橡胶具有所要求的性能，必须在生胶中加入各种不同的化学材料，这些化学材料就称为橡胶配合剂或添加剂。

橡胶工业上所用的添加剂很多，不同的配合剂对橡胶性能的影响及对胶料所起的作用各有不同。按它们的技术用途可分为硫化剂硫化促进剂、促进剂的活性剂、补强剂、软化剂、防老剂等几种，而其中最重要的是硫化剂和补强剂。

①硫化剂、硫化促进剂

硫黄能使生胶的可塑性减小，弹性增加，物理机械性能提高，像硫黄这种物质称为硫化剂。硫化促进剂是指加速硫化过程的物质，它可分为有机促进剂和无机促进剂两大类。大部分有机促进剂只有在某些称为活性剂的物质存在下，才能有效地发挥其促进效能,所以硫化促进剂和活性剂与硫化剂一样对橡胶硫化都是非常重要的。

②补强剂、软化剂

纯粹的橡胶从硬度、强度、耐磨耗性等的观点来看，在轮胎上是不能用的，轮胎生产必须采用补强了的橡胶。为此，多在生橡胶中加油以及与橡胶大致等量的碳黑。故所谓橡胶，严格来说是由橡胶和碳黑构成的均质复合材料。碳黑作为被强剂的最大优点为：由于碳特有的吸附性，因而碳粒子表面与橡胶的粘结非常好，故耐磨耗好。再者，碳粒子的直径可以很小，这样在橡胶中的分散性就比较好，能显著地提高橡胶的性能，并且还可以用较低的价格制造。因此碳黑是控制轮胎诸特性的最重要配合剂。

因为补强剂大多是粒子细的粉末药料，故为了改善粉末配合剂在橡胶中的分散能力，通常要在生橡胶中加入软化剂。当然，加入软化剂的目的，除了能改善补强剂的分散能力外，主要的还是提高胶料的柔软性、可塑性以及其它的工艺性能。

③防老剂

轮胎在使用过程中因受到空气中的氧、臭氧、热和日光的作用，在多次变形而疲劳后，就会发生物理机械性能变劣、硬化、发脆、表面发生龟裂等现象，这种现象称为老化。为了防止橡胶老化而加入胶料中的一些物质称为防老剂。防老剂有物理防老剂和化学防老剂两种，要根据橡胶的具体使用条件进行选择。

汽车轮胎的生产由一系列的工艺过程所组成，主要过程是：原材料加工、配料、生胶塑炼、胶料混炼、帘帆布压延、胎面压出、轮胎部件制造、轮胎成型、生胎定型和硫化。图9所示轮胎基本制造过程的示意图。

（1）原材料加工

生胶在塑炼之前须将胶块置于温度为50~70℃的烘房支架上，分等级并以跳格形式堆置起来，加温软化。夏季于50~60℃下加温不少于48h；不多于96h；冬季不少于72h，不多于144h。软化的目的是便于切割与塑炼加工，同时还能降低胶块的含水量。生胶软化后，便可用切胶机切成需要的小块。有些配合剂则需要进行干燥、筛选、粉碎和熔化等。

（2）配料

配料就是按照生产配方要求，将各种原材料包括橡胶和各种配合剂进行称量，以供给塑炼、混炼工序。

（3）塑炼

使生胶由强韧的弹性状态转变为塑性状态的加工过程称为塑炼。塑炼的目的是使橡胶具有一定的可塑性，从而在混炼时能使配合剂容易混入橡胶中，并使胶料易于压延和压出，从而获得符合标准的规格形状。天然橡胶通常用密闭式（或开放式）炼胶机进行塑炼。在塑炼过程中，生胶在密炼机滚筒的作用下，经受机械的、化学的和热的作用，弹性降低，塑性增加。塑炼后的生胶叫塑炼胶。现在的合成橡胶，如丁苯橡胶和聚丁二烯橡胶，无需塑炼，可直接进行混炼。

（4）混炼

为了使胶料具有所规定的性能，各种胶料除使用生胶外，还须加入各种配合剂。混炼就是按照配方中规定的质量比例，将生胶和各种配合剂混在一起，并且要使各种配合剂完全均匀地分散在生胶中。同时混炼后的胶料还应具有一定的可塑性，以便顺利进行以后的工艺操作。混炼后的胶料称为混炼胶，也可简称为胶料。混炼操作在密闭式炼胶机中进行。

（5）帘、帆布压延

制造外胎最主要的部件之一是带胶的帘布和帆布。将胶料覆于帘布和帆布上的加工过程称为压延。压延的目的是将帘布层互相粘合而又互相隔离，以防线与线、层与层间发生摩擦和生热，使帘布层构成一个耐屈挠、抗剥离的缓冲体系。胶层能够吸收作用于帘线上的冲击力，使层间的剪切应力减小，并能够防止帘线受潮。由此可知帘、帆布压延实际上就是要使胶料很好地包覆帘、帆布，填满其表面，并使胶料浸人线中一定深度，使胶料和帘、帆布间有良好的附着力。帘、帆布的压延在四辊或三辊压延机上进行。

（6）胎面压出

胎面胶和胎侧胶因配方不同，分别由两台压出机同时压出（也有两者配方相同，采用同一压出机压出的），然后将它们贴合在一起，经活络辊压紧，再经冷却，测量厚度，切断称量，由钢剌辊筒使背面打毛。按成型工艺要求可以接头或不接头。胎面压出系采用螺旋压出机，其原理是将胶料填入螺旋压出机机腔，借腔内螺旋的推力推向机头，通过口型板将胶料压成具有胎面形状的胶条。

（7）轮胎部件制造

①帘、帆布裁断

外胎制造过程中，需使用大量的帘、帆布。这些胶帘、帆布包括缓冲层用胶帘布，帘布层用胶帘布，钢丝圈及胎圈用包布等。根据施工表的规定，将覆胶后的帘、帆布按需要裁成各种一定宽度、角度的胶布条。胶帘、帆布的裁断分别在卧式和立式裁断机上进行。

②胶帘布贴隔离胶

外胎的帘布层数主要是根据轮胎的规格、用途、内压、负荷以及帘线强度等确定的。在斜交轮胎中，因帘布层相邻帘布的经线通常是互相交叉排列着，所以轮胎的帘布层数应取偶数（在子午线轮胎中，由于帘线呈子午方向排列，每层帘布都可以独立工作，因此不要求偶数层）。如一般轿车外胎多为4~6层，载重车外胎则为6、8、10层以上。帘布的层次是由胎里向胎外顺序编号。为防止多层外胎发生胎体脱层，并使胎体与缓冲层间形成均匀的刚性过渡，一般外帘布层经线密度较小，并在外帘布层间夹入宽度达到胎肩部和胎侧部的数层隔离胶片。隔离胶片是在一部分裁断后的胶帘布表面上，按照外胎制造施工表的规定，经过压延机贴上去的。隔离胶片的起贴层数，由外胎的结构和规格来决定。所用胶料与帘布胶相同，如10层帘布的载重车轮胎，在第7、8、9层帘布上贴隔离胶片，8层的在第5、6、7层帘布上贴隔离胶片。

③缓冲层的制造

制造缓冲层时使用帘布层贴合机，也可使用专用贴合机。缓冲层的构造有两种，一种是由纯胶层组成，另一种是由缓冲胶片和缓冲胶帘布组成。轿车轮胎多用前一种缓冲层，载重车轮胎多用后一种缓冲层。由于缓冲层的构造不同，因而其制造方法也不相同。由纯胶层组成的缓冲层，是用压延机制造出一定宽度和厚度的胶片，采取挂隔离胶方式，直接贴到裁断后的帘布层最外层帘布上；或在充分冷却收缩后裁成一定长度的胶条，在成型外胎时直接贴合；或制成环状胶简再供成型外胎时使用。制造由缓冲胶片和缓冲胶帘布组成的缓冲层时，是将一定规格的胶片及裁断后的缓冲胶帘布，按施工标准表规定的长度，在贴合机上贴成环筒状，供成型外胎时使用。

斜交轮胎缓冲层的胶帘布，其帘线应互相交叉，角度与帘布层相同，即与横断面构成50°~52°角。并且接近帘布层的一层也必须与帘布层最外层帘线互相交叉。子午线轮胎的缓冲层也称带束层，它由3~5层钢丝帘布或4~6层纤维帘布组成。帘线与轮胎的横断面呈70°~75°角。带束的相邻层帘线也交叉排列，与斜交轮胎的帘布层及缓冲层中的帘线一样。

④帘布筒制造

目前外胎成型，除了少数小型规格轮胎采用胶帘布条直接在成型机头上贴合成型外，一般都使用在成型前已裁成一定宽度、长度和角度的胶布条预先制成的环形筒，此环形简称为帘布筒。帘布简一般由两层、三层或四层的胶帘布贴合在一起组成。贴合时，在斜交轮胎中，相邻两层帘线的角度是相互交叉的；而在子午线轮胎中，胎体帘线是按子午线方向排列的，所以子午线轮胎胎体帘布层的所有帘线都彼此不交叉。帘布贴合操作是在帘布贴合机上进行。

⑤钢圈制造

钢圈是由钢丝圈填充胶（三角胶条）和钢圈包布组成。制造钢丝圈一般是使用带有联动装置的小型压出机。钢丝通过压出机的口型板时，钢丝之间和钢丝表面都被持，上隔离胶，形成挂胶钢丝带。在卷成盘上按施工表规定卷成一定直径、一定层数的钢丝圈，然后切断。在钢丝圈接头外缠上胶布，再将三角胶条贴在钢丝圈的外周上，并包上钢圈包布，即制成钢圈。

（8）轮胎成型

把制成的各部件组合成为一个整体的过程称做成型，成型后的轮胎叫做“生胎”。

（9）生胎定型

轮胎定型目前广泛采用万能空气定型机，它的工作原理是利用压缩空气的压力使生胎定型，并将水胎装在生胎中。生胎是一种带有嘴子的厚壁中空圆筒形胶囊。在水胎内通入蒸汽或过热的水，以供给生胎硫化过程中所必需的热量，从而加速生胎各部件的硫化，提高生胎硫化均匀度。

（10）生胎硫化

生胎硫化是轮胎制造的最后一个工序，目前最广泛使用的是利用饱和蒸汽和过热的水加热的硫化方法。硫化时，生胎放在一个具有一定轮廓和带有花纹的钢制模型内。一方面外部蒸汽（140~160℃）的热量通过模型，从外部向生胎胎体中导入。另一方面，过热的水（160~180℃）从水胎嘴子进入水胎腔内。过热的水由很高压力（1960~2744kPa）通过水胎传向生胎，使生胎在加热过程中，伸张到预定的形状，并紧紧压实，从而使外胎各部件紧密结合，获得精确的轮廓和清晰的花纹。外胎硫化设备有：硫化罐，普通个体硫化机，定型硫化机三种。

（1）安全存放

所有的轮胎都应该存储在冷却、干燥和黑暗的室内，避免放在阳光、油、酸、碳氢化合物附近，这些都会侵蚀轮胎。由于增压，液体可能通过轮胎内部气密层进入胎体层，这会导 致轮胎的突然损坏。

（2）轮胎维护

轮胎适时换位，选用合适花纹，日常勤维护，定期检查胎压，破损后及时修补并且勤挖清理出胎纹中的石子、异物等，都是延长轮胎寿命的重要因素。轮胎经过一段时间的使用后，受路面的拱度，刹车制动和轮胎装配位置不同等因素的影响，会促使胎面磨损产生较大的差别，因此，必须做到及时换位装配，使每条轮胎在各个位置上都能轮流一次，各胎所承受的负荷求得大致相同，以解决轮胎偏磨和延长使用寿命的问题。轮胎换位由方法常用的有“交叉换位”和“循环换位”两种。新旧轮胎混装时，新胎较好时，新胎或较好的轮胎固定装前轮，旧胎或翻新轮胎固定装在后轮，则采取左右换位，内外换挡等办法。凡换位后改变原来滚动方向时，应将轮胎进行反面调位（即调换装车位置，滚动方向）这是减少以至消除轮胎偏磨倒角和胎肩单边疲劳过度的措施，也是一项延长轮胎使用寿命和提高翻新率的途径。

（3）确保标准气压

掌握轮胎的充气标准，保证轮胎气压在规定值。轮胎气压过高或过低都将使磨损增加，行驶里程减少。当轮胎气压低于标准值时，轮胎胎肩的磨损急剧增大；轮胎气压高于标准值时，因轮胎接地面积减少，单位压力增高，使轮胎胎面中部磨损增加，同时增大了轮胎刚性，使车轮受到的动载负荷增加，容易产生胎体爆裂。在不平道路或高速行驶时，影响更为严重。

（4）控制轮胎温度

汽车行驶时，轮胎因变形摩擦使胎内温度升高，当达到100℃以上时，胎体强度大大降低，极易引起脱层、爆破等损坏。轮胎温度不易测量，通常根据胎压升高的程度来判定，胎压越高表示轮胎温度也越高。当环境温度在30℃以上时，胎压升高的程度不应超过充气标准的20%，由于散热条件差，极易使轮胎温度超过100℃。夏季高温行车时，如轮胎温度过高，应停车在阴凉处自然降温，严禁采用泼洒冷水、放气等办法降温降压。因为泼冷水将使轮胎骤然冷却，各部分收缩不匀，极易发生裂纹，影响使用寿命。天气炎热时，若途中遇有需涉水行驶路段，也应先停车降温，以免对轮胎造成不利影响。如果途中放气，虽然胎压下降，但轮胎温度并未降低，却破坏了原有的平衡条件，继续行驶时，因气压降低而变形增大，将使轮胎的温度在原有的基础上继续升高，直到轮胎的发热量和散热量重新平衡为止，此时轮胎温度又比原来增高很多，致使轮胎受到严重的损害。

（5）驾驶习惯对轮胎的影响

①起步平稳。因为车轮由静止状态突然转动，轮胎与路面要发生剧烈摩擦，会使胎冠磨损加速。②中速行驶。据资料介绍，车速由中速到高速时，轮胎行驶里程将降低15%。另外，车速越高，波浪振动频率也越大。当车速达到某一临界车速时，轮胎胎冠表面呈现的波浪变形将明显增加，形成静止波形。这就是轮胎的驻波现象。发生驻波现象时，使轮胎不圆，胎温急剧升高，帘布层与胎面会剥离飞散，小则可以导致轮胎损坏，大则有可能造成重大交通事故。③尽量避免紧急制动。紧急制动时，车轮由滚动变为拖行，使轮胎局部与路面间产生摩擦，因过热而造成剧烈磨损。若高速下，经常用紧急制动，会产生大量的热，引起轮胎老化，造成轮胎的恶性损坏。

（6）行车前的例行检查

行车前，检查轮胎是否有鼓包、裂缝、割伤、扎钉、缺气和不正常磨损，如有发现必须立即去修理。检查轮胎面沟上，是否被杂物、金属片、玻璃等刺到或有胎沟夹石头等异物，如果发现了请用起子将其剔除。检查轮胎固定螺帽的紧固情况，发现松动及时拧紧。如发现轮胎气压低于标准20%，必须尽快到就近的轮胎店将轮胎拆下来，由专业人员进行检查。注意车体轮圈是否有变形、龟裂等损伤，以利行车安全。

轮胎产业作为传统的制造加工业，是国民经济发展中的一个重要产业部门。轮胎产业发展过程中，需要大量的资源与能源投入，行业技术进步对产业成长的带动力极强，且产业发展与下游的汽车产业紧密相联。具体而言，轮胎产业发展特点主要体现在下四个方面：

（1）资源依赖度高

轮胎产业以橡胶为主要原料，以炭黑、骨架材料及橡胶助剂等为辅助进行加工生产，原料成本在轮胎生产总成本中所占比例较高，导致轮胎产业的整体的发展对橡胶、石油等资源有着高度依赖。在轮胎生产总成本中，原材料成本所占比例超过三分之二，高达69%，而其他各项成本所占比例仅为31%。在原材料成本细分中，橡胶原料成本占轮胎生产总成本的50%，其中天然橡胶成本约占37%，合成橡胶成本约占13%，帘布、炭黑及钢丝等原料成本约占轮胎总成本的19%。

天然橡胶是由天然橡胶树的乳胶制取而得，由于天然橡胶树对自然环境要求极高，可种植范国主要分布于南北纬10°内，种植面积十分有限，导致天然橡胶资源相对稀缺，全球天然橡胶产能严重不足，难以满足日益増长的天然橡胶需求量。因此，对全球较为稀缺的天然橡胶资源的高度依赖性，造成了轮胎产业发展受到天然橡胶产能与价格波动的直接影响。另外，由于合成橡胶、炭黑等原料主要由石油制取，钢丝从铁矿石中获取，因此，轮胎产业发展对石油、铁矿石等资源同样有着较高的依赖度，石油、铁矿石等资源价格的小幅调整均能引起轮胎产业的生产成本与产品价格的大幅波动。

（2）能源消耗量大

轮胎产业是能源消耗量巨大的产业部口。从最初的原料加工环节到产品生产环节，直至最终的产品使用环节，均要消耗大量的高碳化石能源。首先，轮胎产业的主要原材料大部分来源于石化能源，包括合成橡胶、炭黑、尼龙纤维等各类石油裂解产品，其中合成橡胶约有70%的原料来自于石油，另外，在对石化能源及天然橡胶的炼解过程中，同样需要消耗大量的煤炭、电力等能源。目前，轮胎产业对合成橡胶消耗量已占全球合成橡胶总产量的一半以上，轮胎产业已成为上游石化产业的主要消耗产业之一。其次，在轮胎产品的生产加工过程中，如混炼、硫化等工艺环节，均离不开煤炭、电力及水等能源提供动力保障，同时，由于轮胎产品的体积与质量均较大，增加了轮胎产业的运输成本，使轮胎产品在运输环节消耗燃油量巨大。最后，轮胎产品在使用环节对能源的消耗严重。轮胎产品主要用于汽车中，虽然发动机是汽车燃油消耗的主要部件，但轮胎产品在汽车燃油消耗量中所占比重同样不可忽视。根据实验测定，一辆轿车以100公里/小时的速度行驶时，克服轮胎滚动阻力所消耗的燃油量占汽车燃油消耗总量的20%；在载重汽车中这一比例则可达到30%甚至更高，也就是说，轮胎在汽车燃油消耗量中所占比重达五分之一以上。

（3）技术带动力强

轮胎制品的加工生产是通过对相关机器设备操作后实现的，因此，行业技术进步对于轮胎产业发展及产品品质提升的带动力十分明显。一方面，随着全球信息技术、机电技术、自动化技术等科技水平的提高，轮胎产业内应用全自动化生产线及生产技术的企业比例大幅提高，极大的带动了轮胎产业的整体生产效率提升，同时加快了行业内推进清洁生产、节能降耗的步伐。另一方面，技术进步对于轮胎产品品质提升的影响效果显著。以子午线轮胎为例，子午胎滚动阻力每降低20%-30%，汽车节油量可达到2%-4%，行驶里程数可提高35%，百公里CO2排放量则可减少约400g。

（4）与汽车产业联系紧密

汽车产业作为轮胎产业的主要下游产业部门，与轮胎产业的发展有着密切联系。如汽车产业所消耗的橡胶原材料中，用于轮胎制造的耗胶量约占60%，其它橡胶制品耗胶量约占40%。轮胎承载着汽车的全部重量，既要保证汽车的乘坐舒适性与行驶平稳性，还要满足提高汽车的牵引性、制动性及通过性等，对汽车所起的作用极为重要。从量的增长方面来看，随着全球汽车产业规模逐步扩张，轮胎产业规模得到了的迅速增长。2005-2012年，全球轮胎销售量由122.7亿条増至155.6亿条，年增长率接近4%。从质量的提升方面来看，随着人们对汽车的安全性、舒适性、节油性、低噪声、抗湿滑等性能要求不断提高，为轮胎产业的发展指明了具体方向，引导轮胎产业在新材料、新工艺、节能化、智能化、绿色化等方面加快技术研发与推广步伐。

半热熔轮胎

优点：在轮胎达到一定温度都轮胎表层轻微融化、有很强的抓地力

缺点：轮胎磨损较快