水性塑料油墨是采用优质水溶性丙烯酸树脂、高级颜料、纯净水、助剂精制而成的液体状油墨；它不含挥发性有毒溶剂，不仅具有在塑料薄膜上印刷效果好，附着牢度强，且不燃、不爆、无毒、不会损害印刷工人的健康，对大气也无环境污染，成本又较低，特别适用于在PE，BOPP,PVC,PET,PP,塑料薄膜上印刷，也适用于复合薄膜印刷和凹板以及柔板印刷。

主要技术指标是：颜色：对色样偏差为±5%pH值：8-9.0

着色力：90-110干燥速度：40-80m/min

细度：≤15μm粘度(涂4#杯，25℃)：20-50S干燥速度快，达到苯溶性油墨干燥速度，在大型印刷机上每分钟100米的印刷速度。具有高光泽性、透明度和耐抗性。能适应干法复合和挤出复合并达到复合强度。突破了以前聚酰胺醇溶油墨复合强度不好的问题。在塑料包装印刷中彻底淘汰了苯和甲苯，溶剂采用乙醇和水，绿色环保，安全卫生，对从业人员无人身伤害。天使油墨厂水性塑料油墨技术配方：有机颜料15%，水溶性丙烯酸树脂70%，表面活性剂2%，附着力交联剂3%，纯净水10%。

水性塑料油墨~多年来水性油墨行业同仁每时每刻都在积极研究开发。水性塑料油墨这是世界性难题，因为水和塑料材质，是一对冤家，水滴到塑料上就聚成一个水滴，就像水滴到荷叶上一样聚成一个个的水滴，所以在塑料印刷当中水性油墨很难适应塑料，和版辊这种材质。水性油墨的心脏是树脂，所以树脂的开发是关键。

使用非水性油墨印刷的危害

目前，国内塑料软包装的印刷，95%以上是采用凹版印刷方式。国内常用的印刷油墨一般由氯化聚合物制成，在生产和使用过程中，需要使用强溶剂甲苯等芳香族溶剂来溶解和调节油墨的粘度。因此，在生产和印刷过程中会挥发大量的有害气体，破坏大气的臭氧层，会对工作人员的健康和安全(火险)产生危害。对于食品软包装制品的安全性也很差差，苯极易残留在干燥的油墨微膜层中，二甲苯更容易造成苯残留量的加大。苯残留会污染包装内的食品。目前，虽然醇溶油墨较为环保，但依然会污染环境，会有溶剂残留制作软包装的PEC(聚乙烯)薄膜抗渗漏性较差，吸附性强，极易使包装中的PE薄膜污染上醋酸乙酯难闻的气味。

各国对油墨的使用规定

上世纪末，日本、韩国和东南亚等国家和地区就已经淘汰了甲苯类印刷油墨。美国在上世纪80年代就提倡印刷油墨水性化，并禁止在其国内使用溶剂型油墨印刷。目前，国内对于塑料油墨的生产和使用，还没有专门的规定，但印刷油墨的使用在<消防法>、<劳动安全法>、<食品安全法>等法规中都有相关要求。如今，水性塑料油墨作为溶剂类油墨的替代产品，以其不易燃和绿色环保的特点，被越来越多的国内彩印包装行业认可、也被油墨生产企业和社会多方面所关注。软包装印刷中的油墨，完全水性化已成为必然的趋势。

水性塑料油墨是有水性树脂、助剂、颜料和水等原材料组成。在选材料时，均需要符合环保要求。在生产过程中，全部用纯净水代替有机溶剂。水性塑料油墨不燃，不爆、无毒、无味，是目前世界上最环保的印刷油墨。

使用水性塑料油墨印刷，首先它不需要使用溶剂，只用清水即可。印刷行业常说的可加入多少溶剂。如在油墨中，加入50%-100%的溶剂，并错误的认为，加入溶剂越多越好，这样的成本就越低。其实不然，所加入的50%-100%的溶剂，是在整个印刷过程中加入的。这是由于溶剂的挥发引起油墨粘度变化而加入。印刷速度越快，所需调配的稀释剂的挥发性就要越快，加入溶剂的次数就越多。这就等于不断地增加印刷成本。所以，并不是十公斤油墨加入五公斤溶剂后才开始印刷。以油墨行业的标准来看， 油墨的色浓度高，粘度低才是好油墨。油墨中加入稀释剂，只作为降低油墨的粘度。使其适宜印刷，如过量的加入，油墨的色浓度会降低。 连接料的分量同时降低，这样变印不出好产品。所以水性油墨只加纯净水，而且是一次性加入(印前)。在印刷过程中，它不会因为粘度的变化而引起颜色的变化，更不会像油墨那样，因印刷途中需加入稀释剂时所产生的废品，这样就大大提高了印品的合格率。节省了溶剂的成本，减少了废品的出现。这便是水性塑料油墨成本优势之一。

一个中型的印刷企业，如每月用墨量十吨，完成同样的印刷量，采用水性塑料油墨只需用5.5-6.5吨便可。例如用中档的复合油墨来比较，5原色平均价为17元/kg，每月10吨墨便是17万元，加上配套50%的溶剂，平均价为8元/kg，也即5吨溶剂4万，等于要用21万元的材料来完成印刷量，而同样的印刷量使用水性油墨印刷，只需6吨，水性油墨的平均价为30元/kg,也即是用18万元的材料完成同等印刷量，印刷企业一年便可节约30万元的材料款，这便是人们常说的耗墨量，从以上的比较不难看出耗墨量的大小才是至关重要。综合的计算成品，才能使企业创造更大的经济效益。

水性油墨的生产与油墨不同，所以它的销售方式也有所不同，油墨销售的是成品墨。如果油墨的颜色饱和度不够，只能制深版来适应，这不单费时，还增大了耗墨量，而水性油墨的销售，除了成品墨外，印刷企业还可以向水性油墨生产厂商购买色浆，同时有水性油墨厂提供树脂供应商及后工序的工艺，实行自己配墨，这样的做法不单可大大降低成品墨的成本，还可以根据印刷订单随时调整印刷墨的类别，如里印复合后，可将剩余的水性塑料油墨调整为表印墨，也可以将凹版表印调整为柔版印塑、印纸等。实行一墨多用，减少墨的库存量，减少资金的占用。这种模式以其灵活性和低成本在国外大行其道，用这种方法配成的墨比购买成本墨低20%左右，按耗墨量的计算方法，只用15万元左右的水性印刷墨便能完成21万元油墨的印刷量。

中国塑料凹版印刷油墨水性化就在今天始！

水性塑料油墨的先进特点就是：附着力好，干燥快，加水使用不需改版，不需改烘道，也能达到各种印刷机的干燥要求。避免了印刷企业因使用水性油墨而不愿增加的投资，印刷色泽饱满，流平润湿好，印字清晰，印刷效果达到了中高档溶剂墨的水平。

此图是低压PE膜，凹版印刷机印刷，印刷工根据经验原墨加水调整粘度，然后开始印刷，速度1200转，烘道80厘米4个吹风扇全开未开加热。

中国塑料凹版印刷油墨全面水性化任重而道不远：

鉴于目前我国塑料软包制作和应用技术的不完善和欠缺规范性，印刷操作工缺少专业培训对油墨机理的匮乏，使得印刷工不能正确有序的掌握印刷机、印版、油墨，三者有机结合的关系，以达到出好活，减少浪费的结果。印刷行业在前期的10年当中油墨厂家纷纷一次次推出水性塑料油墨研制成功，印刷厂使用后麻烦很多，又改烘道，又改版，有时附着力可以，干燥很慢无法开机，印刷效果很差，不实漏白。有时印刷后产品粘连全部浪费，油墨高级工程师一次次改进又一次次失败。弄的印刷企业很反感。对水性塑料油墨的不信任，甚至认为塑料印刷水性化是不成立的。

因此，塑料凹版印刷油墨全面水性化任重而道不会很远了。