材料利用率是指合格品中包含的材料数量在材料（原材料）总消耗量中所占的比重，即已被利用的材料与实际消耗的材料之比，说明材料被有效利用的程度。材料利用率越高，意味着用同样数量的材料可以生产更多的产品。

材料利用率是产品或工程中包含的材料数量与生产该产品或建造该工程的材料总消耗量的比值。它是反映材料有效利用程度的指标之一。利用率越高，说明材料利用得越好；反之，则越差。

材料利用率的分析，一般也是将本期的实际利用率与计划、上期或同类型企业的材料利用率相比较。通过比较，找出差距，寻找原因，制定措施，加以改进，具体方法与材料定额执行情况的分析基本相同。

单耗和材料利用率都反映了原材料的使用水平，但二者又有区别：

1、单耗是从消耗角度表明材料的使用情况，指标愈低愈好。材料利用率是从利用角度表明原材料的使用情况，指标愈高愈好。

2、单耗只能就每种产品分别计算，反映每种产品材料的消耗水平。材料利用率可以就不同产品消耗同种材料的总量来计算，综合反映不同产品对某种材料的总的利用程度。

材料利用率通常可以用两种方法来表示：

1、用产品中所含材料的净重量占其耗用量的比例来表示，计算公式如下：

材料利用率=（单位产品中所包含的材料净重量/单位产品耗用材料重量）×100%，上列材料利用率的数值越大，表明材料的有效利用程度越高。如果能达到100%，就表示投入生产的材料全部得到了有效的利用。

2、用一定的材料消耗量所生产的产品数量来表示，如下：

材料利用率=合格产品中包含的材料数量/生产该产品的材料总消耗量，上列材料利用率的数值越大，表明一定数量的材料能够生产的产品越多。

1、材料利用率定额

材料利用率定额是在一定条件下使用单位材料所应当取得的产品（或劳务）数量标准，或使用单位材料所必须取得的由该种材料所构成产品有效部分的数量标准。将材料实际利用率与材料利用率定额相比较，说明原材料实际利用是高于定额还是低于定额。两者相比较的结果即为材料利用率定额指数。

2、材料利用率定额统计分析

材料实际利用率变动，导致材料的超支或节约。

由于原材料利用率提高所引起的原材料节约量； 由于原材料利用率提高在报告期已经实现的产出增长量； 报告期节约的原材料在下期投人生产经营可能取得的产出增长量。

（1）编制机械加工余量标准，该标准是在保证产品质量的前提下，紧缩下料锯口、夹头、切口、外圆、平面等加工余量。工艺人员编制工艺时，须严格执行机械加工余量标准。

（2）消除或减少冲压件和裁切板材、带材的各种间距及其他废料（如采用无废料或少废料冲压方法）。

（3）采购卷料代替块料，既提高了产品质量又节约了材料。

（4）合理选用材料。根据公司产品特点向厂家提供定尺，特别是材料消耗量大的零件，更应根据实际需要订货。（5）对坯料采取合理化的下料方法。

（1）编制或修订原材料标准供技术人员选用。

（2）提供订货目录。物资供应部门要及时向设计、工艺、材料定额编制部门提供国内外原材料订货目录作为制订定额合理选材参考。

（3）做好订货工作。不但要填清材料的厚度或直径还必须注意板面尺寸或长度。

（4）加强物资供应计划工作减少材料代用，在用料管理中要切实做好非工艺损耗记录。

（5）加强仓库管理制度，认真做好仓库保养管理工作，切实保证质量，减少废料。对于专用材料必须专管，不得随便挪用。

（6）严格控制超定额供料。对废品、丢失、偏差等超定额补料，须严格手续，按制度办事。

（7）认真进行差异分析。以定额供料为纽带，以下料核算为关键，以集中下料为手段，找出定额与实耗间的差异因素，认真进行统一分析，提供修订材料工艺定额的依据。

（8）实行节约奖励办法，只要用料小于定额的给予奖励。

（9）采取集中下料，这是合理用料的有效措施。

a.下料时如有余料，必须优先利用余料，如有套裁卡片，必须按套裁卡片下料；无套裁卡片的零件要根据供料和下料零件的情况精打细算，在一定条件下使得出件多、废料少。

b.型材下料，同规格用料要一起派工，长短搭配，交叉利用，减少料头料尾。

c.板材下料要绘制下料图，制配料样板，以便综合套裁，特别是对耗用量大的零件，设计多种套裁方案，选用最优方案下料。

d.在实际下料中遇到问题及时同设计和工艺人员商量，在不影响产品质量的情况下应及时改进工艺。如：某零件工艺规定下料尺寸为1200mm，供料为6000mm，6000÷1200=5（但没有锯口只好下4件，剩余1188mm为余料）。为节约钢材，工艺员把下料尺寸改为1197mm，零件下料尺寸只减少3mm，下料利用率由原来的80%提高到100%。

e.拼接拉长。利用短尺料，征得工艺、设计部门同意，采取板材、型材焊接、轴料锻长等措施，充分利用短尺寸余料。

f.加强实际下料利用率考核，采用掐两头算中间的办法，一头抓住投料数，另一头抓住退料数，通过两头数据确定本批的实际消耗，较明确地计算出材料利用率。

（10）在下料过程中所产生的余料若能继续利用则均为余料，不能用的为废料。

a.将余料用于其他产品零件。

b.将余料提供工装用料、维修用料、试制用料等。

（11）经确认不能继续利用的废料，应尽可能推销给其他企业利用。为了更好地利用生产中产生的余料，应编制可利用余料一览表。

（12）有关负责原材料消耗人员必须做到以下几点。

a.深入现场，广泛调查，不但了解用料的各种情况，还要了解供料的实际情况。

b.推广用线性规划套裁下料。

c.转变观念，打破平均定额标准，逐步实行实际定额。

d.采用多种考核办法，降低原材料定额，如：实测法、统计法、比较法、下料利用率计算法、残料利用率计算法、线性规划套裁优先法等。

综上所述，通过降低材料消耗，合理利用余料等方法来提高材料的利用率，对降低产品制造成本有着非常重要的意义。

单耗和材料利用率都反映了原材料的使用水平，但二者又有区别：

1、单耗是从消耗角度表明材料的使用情况，指标愈低愈好。材料利用率是从利用角度表明原材料的使用情况，指标愈高愈好。

2、单耗只能就每种产品分别计算，反映每种产品材料的消耗水平。材料利用率可以就不同产品消耗同种材料的总量来计算，综合反映不同产品对某种材料的总的利用程度。