有色冶金工业指通过熔炼、精练、电解或其他方法从有色金属矿、废杂金属料等有色金属原料中提炼常用金属的生产活动。其中包括铝、铜、镍、铅、锌、稀土、金、银等金属的冶炼。

有色冶金工业指除黑色金属以外的所有金属的生产，包括对有色金属矿的开采、选矿、冶炼以及加工成材的工业部门。按其生产性质可分为：①重金属的生产，如铜、铅、锌、镍等；②轻金属的生产，如铝、镁、钛；③贵金属的生产，如钨、铜、银、铀、钍、铍、锢、锗和稀土金属等。由于有色金属各个具有独特性能，在现代化工业生产中已广泛使用，是工业生产中很重要的一个部门。我国有色金属分布很不均衡，四川攀枝花铁矿中，含有10种有色金属钒、钛、镍等，甘肃金昌市的金川镍矿，内蒙古的白云鄂博稀土矿，湖北大冶、江西德兴、安徽铜陵的铜矿，江西大余的钨矿、湖南锡矿山的锑矿，云南个旧的锡矿，湖南水口山的铅锌矿。为了扬长避短，充分发挥某一地区的资源优势，建设了区域矿产基地。如在湖南、江西、广东、广西建立有色金属基地，在内蒙古建立稀土工业基地等。

有色金属工业作为高能耗行业，生产集中度小，但能耗高。我国有色金属工业单位产品能耗(标煤)约为4．76t，约占全国能源消费量的3．5%以上。其中铜、铝、铅、锌冶炼能耗占有色金属工业总能耗90%以上，而电解铝又占其中的75%。为指导有色金属行业的节能工作和落实国家对有色金属工业节能目标与要求，应进行如下工作：

(1)提高企业生产能力和集约化程度，采用先进技术和大型装备，提高能源利用率。重点发展采选高效节能工艺和设备、自热强化熔炼技术、湿法冶金节能技术、电解铝液直接连续制备合金铸造坯、铸轧板坯、有色加工节能技术等。

(2)积极推进技术改造与技术进步，提高企业技术装备整体水平。通过近几年的技术改造使骨干企业的技术装备水平整体上有了很大提高，占粗铜冶炼能力80%的铜冶炼骨干企业采用的闪速熔炼、艾萨(奥斯迈特)熔炼、诺兰达熔炼等先进铜冶炼技术，各项技术指标达到世界先进水平；铝冶炼骨干企业较普遍采用了200—300kA大型预焙槽技术，铝锭综合能耗逐年下降，有的企业已达到1400kW·h/t的国际先进水平。通过自主研发的氧气顶吹一鼓风炉还原铅工艺和引进艾萨法、卡尔多炉法技术，使铅综合能耗比传统工艺下降50%左右。

(3)推进再生有色金属回收利用和产业升级。利用再生有色金属是实现节能减排的有效途径。据有关资料介绍，利用废杂原料生产1t合金铝锭与用铝土矿生产1t铝锭相比，可以节省95%以上的能源消耗；回收利用1t铜与开采1t原生铜相比，可少排150～200t固体废弃物和少产生近2.6tSO2 。

(4)加强炉窑保温，改进燃烧方式，提高热效率，充分发挥余热资源回收利用，实现节能降耗。以山东铝厂为例，采用拜耳法赤泥进入烧结配料系统，作为生产烧结法氧化铝原料，既实现废弃资源综合利用，又提高生产效率与节能；将氧化铝熟料窑余热作为煤粉制备的热源，有效降低了烧成煤耗、电耗和其他能耗，实现节能减排双赢。

然而，我国有色金属工业与世界水平相比，技术水平低，生产工艺较为落后，设备能力低，产能低，设备先进性与自动化水平低，单位产品能耗高，已成为制约有色金属工业持续发展的重要问题，这种状况必须努力改善。