放油阀，英文：oil drai valve，利用外加设备形成的真空吸力，将各类发动机、波箱、差速器等等设备中的使用过的润滑油排放出来的单向阀体，简称放油阀。

1886年德国人卡尔·本茨研制出世界上第一辆马车式三轮汽车并获得“汽车制造专利权”，至今百余年间汽车发生翻天覆地的变化。伴随汽车诞生的机油放油螺丝，直至科技无比发达的今天，没有本质的发展、变化！而汽车放油阀第一次完成了放油螺栓的升级换代，实现了方便、快捷、环保、免拆卸以及主动型彻底排放废机油的功能。

汽车放油阀是利用真空抽吸式排放废机油，如同抽水马桶一样在油底壳上形成漩涡，将油泥等沉淀物掀起并吸出，避免新机油被二次污染，提升发动机的功率，延长发动机的寿命。

（1）降低发动机磨损，保护发动机

发动机每行驶5000KM之后，就会变质并产生油泥和铁屑，而导致发动机动力下降、噪音变大的就是这些物质。

传统的放机油就是把放油螺丝拆卸下来后自然流放，但是油泥会有一定的粘度，往往会放不干净，在油底壳内部角落里仍然保留着250-400毫升的废机油的沉积物无法自行流出，而且会和新加入的机油机混合在一起，重新进入发动机的润滑系统，对发动机造成严重的伤害。

汽车放油阀采用专用抽油设备，利用真空压力抽取机油，在压力作用下，会在油底壳内部形成强力漩涡，掀起并抽走残存在发动机内的油泥和铁屑，从而降低发动机的磨损，延长发动机使用寿命。

（2）免拆卸，避免发丝、滑牙

传统放油方式在每次更换机油时都需要拆装放油螺丝，这样的频繁拆卸会导致螺丝发丝，产生漏油现象；而如果因为拆卸时操作不当产生滑牙，更需要更换油底壳，更换费用约为500-1000元。

安装汽车放油阀之后，每次更换机油可用专用设备的快速接头直接抽取，不需要再拆卸放油螺栓，避免了传统放油螺丝反复拆卸造成的渗油和漏油现象，更大大节省了更换放油螺丝和油底壳的费用。产品可重复使用10次以上（通常建议客户每2年6万公里更换）。

（3）高效、节能、环保

传统放油方式，需等待机油冷却约20分钟，然后等待机油自然滴漏完成也至少需要8分钟。而汽车放油阀利用专用抽油设备，45秒钟就可以更好的完成这项工作，从而节省爱车的保养维修时间。

变压器本体放油阀是一个与本体油路直接相连的部件，处于变压器下部，长期承受着近10m高的油柱压力，而且其阀体本身转动密封部件较多，在实际运行中极易引起渗漏故障，现场处理又极不方便。

600G（J）系列A型阀体，是全通径浮动球法兰连接球阀，采用压盖结构的阀杆密封，结构简单、重量轻巧、维护工作量小，已经被国内较多合资变压器厂家选用，装在免吊罩维护主变压器上。衢州电力局发现有4台装用此阀门的220kV主变压器的油阀左右法兰结合面均有渗漏油现象。对联接螺栓进行紧固处理后，渗油量反而有所增加，分析原因是连接法兰密封圈已老化变质失去密封作用，必须更换密封圈。

主放油阀为球密封结构，如图1所示。

球阀主要由左阀体、右阀体、球体、阀密封、阀杆、密封座等几部分组成。图1所示为阀开启状态，右阀体通过法兰与主变本体接连。变压器正常运行时，球阀处于关闭状态，浮动球在本体油压下保证良好的密封性能。作为法兰连接部位的阀密封采用聚四氟乙烯或丁氰橡胶密封圈，因为此密封圈处在左右法兰的接合处，容易受雨水、日照及环境温差影响而加速老化，产生渗油现象。如按常规方法更换密封圈，必须首先放掉本体内所有绝缘油，再对球阀进行解体更换密封件。处理过程涉及停电、滤油、抽真空、试验等工序，时间长、工作量大，主变停电还会影响电网的供电可靠性。

根据对球阀结构的了解，要更换阀密封处密封圈，必须要拆卸左阀体。而在变压器本体放油前拆卸左阀体，密封球体将无法起到密封作用而造成喷油。所以，要实现不放油处理，关键是要解决拆卸左阀体后如何能对球体进行可靠定位，使其仍能起到密封作用。为此，我们和阀体制造厂家合作，专门制作加工了如图2中所示的专用工具。

专用工具选用80mm×80mm、壁厚5mm方形钢管和外径Ф 80mm、壁厚5mm的圆钢经裁切焊接而成，因不同型号的球阀外型尺寸有所不同，专用工具具体加工尺寸按所要处理的阀实际规格确定。在运用这套工具时，还需要如图2所示螺杆两根及相应螺母若干。

首先让球阀处于正常运行时的关闭状态，卸下球阀最外侧闷盖后，内部球体即呈现出来。卸下左右法兰联接螺栓中同一水平面内的任两颗螺栓，将自制专用工具圆钢管对准内部球体中心部位，为防止破坏球体表面光洁度，在与球体接触部位垫一块橡皮加以保护。然后利用自制的长螺杆通过先前的两个螺孔将专用工具与右阀体进行固定。在装设专用工具前，必须先把待更换的密封圈套入专用工具内。

确认内部球体已被可靠定位后，可将其余法兰连接螺栓全部拆下，左右法兰即可分离。取下原损坏的密封圈，把新密封圈从左法兰连接孔穿入到使用部位，再重新装复阀体，取下专用工具，实现变压器不放油更换阀体密封圈。