支撑辊是对支撑辊辊身、辊颈表面进行现场着色探伤，以检测表面有无裂纹缺陷。
加工工艺
1 探伤
对支撑辊辊身、辊颈表面进行现场着色探伤，以检测表面有无裂纹缺陷；对支撑辊内部进行超声波无损探伤，检测内部有无裂纹、夹杂等缺陷，以及裂纹、夹杂缺陷的深度，确定能否堆焊修复和轧辊的车削加工量。
2辊面车加工
按工艺要求单边切下不小，于50mm的淬硬层，加工成焊接坡口状，并保证堆焊层的设计厚度。对加工后的辊面及焊接坡口进行全方位探伤，以确认辊子不存在任何缺陷。如果发现局部仍有缺陷，则在缺陷部位沿圆周方向下切削至无缺陷为止。
3辊面预热
轧辊进入专用加热炉预热，预热温度为400～500℃；炉温用计算机控制，且升温应缓慢(30～40℃/h)；在加热过程中，支撑辊应不停地缓慢旋转，以确保加热温度均匀，轧辊达到设定预热温度后，保温一定时间，以保证辊芯温度达到所要求的预热温度。
4辊面堆焊
(1)打底层：采用焊接性能好、强度高的低碳合金焊丝。主要用来使其与基体有良好的融和性和抗裂纹性能，并具有较高的强度。
(2)过渡层：由于打底层硬度较低，故需在打底层与工作层之间堆3层硬度、强度介于两者之间的过渡层，起承上启下的作用。
(3)工作层：选用含碳量较低、合金含量较高的焊丝，以提高工作层的强度和耐磨性。工作层的硬度为HSD50～60。由于安钢地区冷却水碱性偏高，选用的工作层材料还应具有一定的抗碱性。
整个堆焊过程在预热炉内进行，边保温、边堆焊，其目的不仅要恢复辊身尺寸，还应保证堆焊层所具有的力学性能。
5辊面回火
在堆焊过程中，按回火工艺要求进行多次回火处理，以消除焊接应力、扩氢处理、改善堆焊层的金相组织、调整堆焊层的硬度。
6辊面车加工
堆焊层达到要求尺寸后上车车平，辊身尺寸为Φl801mm，留单边0．5mm磨削余量。
7辊面检测
对辊身进行无损检测(表面着色、
超声波探伤)，并测量轧辊硬度和直径。
特性要求
(1) 具有较高的抗压强度和良好的刚性，足以承受高轧制力和峰值负荷；
(2) 具有良好的韧性，以避免断辊、辊身裂纹和表面剥落；
(3) 辊身工作层有良好的耐磨损性能和抗疲劳性能，以降低辊耗；
(4) 辊身工作层具有均匀的组织和硬度，使得全辊面具有均匀的耐磨损性；
(5) 具有良好的耐蚀性，以抵抗热轧过程中高温与润滑或冷却媒介的腐蚀。
使用制度
(1)优化辊型制度，支撑辊辊型由平辊改为双锥度型，锥度值为2×200mm，以缓解辊身边部的轧制承载能力；同时辊身轧制承载力将随磨损量的增加而改变位置，避免辊肩部轧制力集中。
(2)堆焊辊上机使用时，前两次只配置上辊，以减小对其的冲击力。同时，缩短轧制周期，总轧制量小于6万t，以防止支撑辊内部残留有焊接应力，避免疲劳应力与其叠加超出极限值而产生疲劳裂纹。
(3)堆焊辊上机使用时，优先安排生产普碳系列等强度级别较低的品种钢。轧辊使用情况稳定后，再逐步安排低合金系列品种板生产。
(4)堆焊辊下机磨削量要大于2mm，必须保证将疲劳层磨削干净。
采取措施
1、在淬火液中加入软化剂，降低淬火烈度。
2、把支撑辊中间加热时间缩短控制在80s左右时间，上下单边加热时间保持在3-4s的时间。加大上下循环次数，上下循环次8次，循环时支撑辊转动的速度在800转，通过少量多频率的方式，使毛坯辊加热温度均匀。
3、加大喷水压力，喷水时间控制在90s以上，彻底改变以前边加热边喷水现象，造成上下循环次数少，冷却时温度不均匀的情况。
4、改进高频线圈的高度，使受热面积变大，防止温度梯度过陡。使热处理方式趋于表面全截面处理性质。