快速切削是提高切削效率、降低成本是金属切削技术长期追求的目标。一般地说，提高切削效率、降低成本的主要途径有以下几个方面：提高切削速度、提高进给速度和提高切削深度。

从机械加工的发展历史来看，人们以往采用的通常是通过发现和改进新的切削刀具材料来大幅度提升切削速度，从而提高切削效率，降低生产成本。切削速度的提高为机械制造业带来了巨大的技术经济效益，还反映着机械制造整体技术水平的进步。二十世纪八十年代以来，欧美刀具业经过大量的试验研究，对切削机理的认识有了新的突破，即当切削速度的提高超过某个临界值 (不同材料有不同的临界值)后，刀具的磨损并非按照泰勒曲线的规律急剧增加，反而在以后的一个区间内随切削速度的增加而有所减少，在经历一个谷底后再重新上升。虽然这一现象的理论解释尚未得到统一，但这并不妨碍我们在那个谷底附近对高速加工技术进行应用。按目前看，工业发达国家的航空，汽车、动力机械、模具、轴承、机床等行业首先受惠于该项新技术，使上述行业的产品质量明显提高，成本大幅度降低，获得了市场竞争优势。

快速切削是一个系统工程。从技术的层面上，它涉及高速主轴单元、快速进给和高加(减)速度的驱动系统、高性能的快速CNC控制系统、高刚性的机床结构、数据的处理和传送、动平衡控制、超硬刀具材料和镀层工艺技术等；从管理的层面上，它涉及高速加工理念、新的管理方法等。作为系统的一部分，各个环节只有互相协调，才能发挥其应有的效益。例如，加工模具中的曲面，如果其它环节都符合了高速加工的要求，但其CAM的数据处理只使用直线插补而不是圆弧插补或样条曲线插补来模拟工件表面的曲线，机床的进给系统总是处在不停的加减速过程中，就无法达到预定的进给速度，从而限制了切削效率的提高和生产成本的降低。同样，如果您在高速铣削中选用了普通结构的三刃立铣刀，由于其通常采用一齿过中心的结构，动平衡性能先天不足，同样也会不能达到您的预定转速，使您的加工效率无法达到预定目标。