通过工件自动识别结构，系统能够自动识别工件，并自动调用相应程序进行加工。该结构自动化程度高，在提高效率的同时，能够避免人工出错。

如图1所示，工作台2 安装在机床交换区下支撑结构1 上，在工作台2 的上方安装有装夹工件4 的夹具10。在夹具10 下方底座上镶嵌有夹具标志块3，在夹具10 下方底座的侧边处位于机床交换区下支撑结构1 上安装有激光发射器7。在机床交换区上支撑结构5 上安装有激光接收器6，激光发射器7 与激光接收器6 相对设置。

在机床交换区下支撑结构1 上安装有与气动装置相接的气缸9，与气缸9 相配的活塞杆的外端头连接有护罩8，护罩8 与激光发射器7 相配，即可罩在激光发射器7 的上方。

加工工件时，操作者将工件4 装卡完成后，按下手动按钮，使机床数控系统得知装卡完成。系统发出信号，气缸9 动作，带动护罩8 运动，使激光发射器7 露出来，气缸9 带动护罩8 运动到指定位置停止。激光发射器7 开始发射激光。夹具标志块3 遮挡部分激光，在上方的激光接收器6 接收激光。机床数控系统根据激光接收器6 接收到激光的实际宽度判断夹具的具体编号。激光发射器7 结束发射激光，然后气缸9 动作，带动护罩8 回位，罩在激光发射器7 上，加工作业时起到保护激光发射器7 的作用。整体结构简单，动作灵活可靠，可准确识别夹具，保证被加工工件与系统的加工程序一致，提高了机床的工作效率，进一步提高了自动化程度，降低了工件的加工成本。

( 1) 托盘库有8 个托盘( 或托盘库7 个，机内1 个)。

( 2) 设定托盘库的原位。

( 3) 在托盘上安装夹具。

( 4) 设定要加工的托盘号。

( 5) 通过NC 指令启动托盘库，托盘库按照设定的顺序进行旋转，

( 6) 旋转到位后，程序被调用出来后相应的夹具托盘通过传动装置送到待交换区内，当夹具托盘确认到位后，夹具光目识别系统运行对夹具进行检测，把工件的数字化编号信号输入到系统内。

( 7) 夹具光目识别系统成功识别后，交换装置启动，把待机侧的夹具及工件交换到加工区，通过PLC 调用相应的程序。

( 8) 托盘库旋转到与待机位托盘号相对应的工位，把待机位的托盘还回到托盘库中。

( 9) 托盘库旋转到下一个设定的需要加工的夹具，等待加工区内加工完成。

( 10) 加工区内加工完成后，传感器检测托盘库侧需要加工的夹具，然后调出相应的程序，重复步骤( 7) ，把待加工的夹具及工件交换到加工区。

无论是产品的设计工艺，还是制造使用都属于产品可靠性系统中的组成部分。若是产品设计得不够可靠，那么之后的制造以及使用就谈不上可靠性了。若是设计具有可靠性，而产品的制造过程不可靠，那么制造出来的产品也不具有可靠性。机械产品制造过程复杂，工序繁多，任何一个地方出错，都会对产品的可靠性产生影响。由此可以看出来，机械产品的可靠性需要各个环节的配合支持才能实现，是一个有机的整体，而不是某方面的可靠性，它贯穿着产品的始终。因此需要通过系统性的方法，将各个要素集合起来，统一协调，只有这样才能实现产品可靠性这一目标。