导轮，是液力变矩器的反应元件，通过单向离合器单方向固定在导轮轴或导轮套管上。引导传动皮带通过障碍物或转换传动皮带方向时所用的一种滑轮，位于涡轮和泵轮之间。

导轮的寿命不是按时间来计算的，要看你加工什么样的材料，还有切割液的好坏来看的，好于不好可以通过检查的手段来判断。

紧好丝，高度升到300以上，开机，检查前后钼丝抖动度，如果抖动太大，则说明前后导轮或者轴承有问题，需要拆下检查，不能用则需要更换。平时要经常紧丝，丝松了对导轮寿命也有影响。

如果抖动不是太大，而且是间接性的，可以继续加工精度要求不是太高的工件。

检查割下来的工件，如果在正确的脉间脉宽下加工的工件表面有明显的搓丝痕或者精度误差大，也表示需要更换导轮和轴承了。

导轮更换切忌不能敲打轴承，受力不能太大，对导轮的轴承寿命有影响。

导轮系统是多线切割机的关键部件之一，承担着金属线的传输工作，它的旋转灵活性、端跳及径跳对整个设备的可靠性至关重要。从设计角度研究了整个导轮系统的结构，并对其关键件导轮轴进行设计，对整个导轮系统的寿命进行计算分析，最终达到该设备要求。

导轮系统担负着多线切割机金属线的传输及方向变化， 多线切割机的线速度最高达到680 m/min，相应的导轮转速将近 3000 r/min，这就要求导轮系统高速转动且转动灵活，跳动小，可靠性高，寿命长，以保证金属线张力稳定及设备的整体可靠性。同时该导轮系统全部在收放线箱体一侧，处于比较脏的工作环境，砂浆流体不可避免地会沾附在导轮上，为保证导轮转动的灵活性，必须为导轮设计密封装置。

整个导轮系统主要由隔套、导轮轴、导轮、压盖、轴承等部件组成。导轮是整个系统中最终精度的体现，金属线在导轮槽里高速运动，带动导轮系统高速运动，导轮的旋转精度就体现了整个系统的精度，因此整个系统必须保证导轮安装后的旋转精度即旋转灵活性、端跳、径跳精度，而背靠背使用的高精度角接触球轴承保证了导轮系统的旋转精度，使其具有高精度，长寿命，很小的端跳和径跳。

分析导轮系统的结构，导轮属于易损件，工作一定的时间后必须重新更换，为便于拆卸，也设计了相应的结构。导轮的使用寿命不能作为整个导轮系统寿命的指标，因此其寿命主要取决于所选用高速旋转轴承的寿命，为满足导轮系统高速、高精度的要求，选择优质的角接触球轴承背靠背安装。

导轮系统通过在多线切割机中的实验应用，其具有旋转灵活、精度高、密封效果好及故障率低等特点。

导轮和砂轮修整不当会造成圆锥滚子精磨加工滚动面出现内凹，影响凸度滚子超精加工的轮廓曲线和质量稳定性，采用数控导轮磨床修磨螺旋导轮，配合砂轮的数控修形，保证了磨削滚子的凸度形状和超精质量，并经过装机试验验证了数控导轮磨床在加工高精度圆锥滚子中的适用性。

圆锥滚子贯穿磨削时，是将无心磨床的导轮换成钢制螺旋轮，在送料装置的传动下将待加工滚子送入螺旋槽中，螺旋槽底具有与所加工滚子的锥度相适应的角度，使滚子的素线平行于砂轮的素线。滚子沿砂轮素线贯穿移动，依靠螺旋槽的挡边推动滚子实现贯穿磨削。

由于贯穿磨削方式的螺旋导轮没有凸度，所加工出的滚子素线为直线，基本没有凸度量，因此与全凸滚子的加工方式有所不同。

全凸滚子贯穿磨削原理是将砂轮修整成凹形，导轮螺旋槽修整成鼓形，近似于靠模法贯穿加工出全凸滚子。这种方法加工难度较大，滚子沿曲线轨迹贯穿，螺旋工作面以曲线展开，修磨导轮须采用复杂程度较高的专用导轮磨床。因此，螺旋导轮的修磨质量是加工全凸滚子的关键。

受条件限制，带凸度螺旋导轮普遍采用传统导轮磨床，使用靠模板修磨。由于存在靠模板制作误差，安装靠模板到导轮磨床的装配误差，以及导轮磨床自身的误差，可能导致误差积累，使导轮修磨的最终结果与设计存在较大偏差。

修磨前需测量导轮长度和砂轮宽度，保证砂轮宽度的中心与导轮曲面最高点重合。导轮修磨单个循环动作为： 数控程序驱动砂轮轴旋转到导轮滚道面需要修磨的角度； 成形砂轮进给到磨削位； 导轮旋转并横向移动，同时砂轮轴按照程序的设定不断沿弧面摆动，实现变角度磨削； 导轮横向移动到终点，砂轮退出磨削位，返回起点，完成单个磨削循环。多个循环和砂轮多次进给后最终完成导轮的修磨。

导轮未采用专用磨床修磨前，终磨滚子的直线性不理想，超精加工后影响滚子的轮廓，超精滚子轮廓中心线偏移量要求为－4.8 ～ 4.8mm，超精加工后滚子轮廓中心线偏移量超差。而采用导轮磨床修整导轮后，终磨滚子滚动面直线性合格，经过超精加工后轮廓中心偏移量稳定的落在合格区间内。

捞渣机内导轮工作于灰水中，因其轮体及轴承转动而主轴不转，易因密封及润滑的破坏而损坏，分析了炉底未设液压关断门的机组，普通内导轮难以满足长周期安全运行的原因。指出，若采用轴承外置导流式内导轮的结构型式，能提高密封的可靠性，使润滑系统更加完善，可极大地延长内导轮工作的可靠性和使用寿命。

该型式内导轮运行中主轴不转，套装在主轴上的轴承及导轮随链条运行而转动。其损坏的普遍原因为轴封损坏→轴承腔润滑脂被乳化→补充加注润滑脂困难→润滑失效→轴承损坏→导轮整体损坏。

该型式内导轮运行寿命一般不超过 1 a，很多需 3个月更换 1 次。对于底部安装有液压关断门的锅炉而言，因在内导轮损坏时可以关闭液压关断门保证锅炉的运行，紧急放掉捞渣机内水封水而对内导轮进行抢修，故其对机组的安全长周期运行影响不很突出。而对于炉底未设液压关断门的锅炉，内导轮的损坏便直接威胁到机组的正常运行，导致机组停运。

1 安装现场应预留必要的设备空间：

在选用该型内导轮之前，应对安装现场进行测量，避免现场之立柱、管道、阀门等形成障碍，不能安装。若此类障碍不能移除时，可在安装现场拆下锁紧螺母及内导轮轮体，分部安装，就位后由捞渣机箱体内装上内导轮轮体和锁紧螺母。

2 安装前及运行中应对积水腔和引流孔进行必要的检查疏通：

该型内导轮安装前应对积水腔和引流孔进行检查，确认积水腔内无油脂及杂物填充，引流孔无堵塞。避免因装配及其他原因已导致积水腔及引流孔堵塞，而使用过程中导流孔长期不流灰水，却误认为是格莱圈及油封密封良好所引发的故障。在实际使用过程中，若导流孔灰水流量较少或不流，为防止积水腔及引流孔堵塞，亦应进行检查疏通。

3 应定期检视轮轴转动情况即时发现故障及异常：

该型内导轮在现场使用过程中，曾经在机组临停例行检查时发现靠近捞渣机斜坡段一侧的 1 个内导轮轮体磨损严重 。经现场实际观测，判断应为锅炉结礁严重，突然掉落的大量礁块在刮板的驱动下大量堆积至该内导轮所处之捞渣机水平段与斜坡段相交处积实，积实的坚硬礁块卡死内导轮轮体，链条在捞渣机驱动油泵带动下长时间滑动摩擦该内导轮轮体，最终导致轮体严重磨损。应充分利用该型内导轮可以在运行中由端部盲盖处方便检查轮、轴转动情况的有利条件，对其轮、轴转动正常与否进行定期检查。