协调技术是在
飞行器制造中，为使批量生产的零、构件顺利装配并保证结构状态和外形符合设计要求而采取的技术措施。
飞行器批量生产要求零、构件具有一定的互换性和严格的协调性。互换性是指相同零、构件在几何尺寸、形位参数和物理、机械性能等方面具有的一致性；协调性是两个相配零、构件间的配合尺寸和形位参数的一致性。零、构件的互换性经常是保证协调的前提。飞行器的机体由大量薄壁零件装配而成，它们的刚度小、尺寸大、形状复杂，同时飞行器外形精度要求高，用一般机械制造中的公差制度无法保证零件互换和协调装配。飞行器制造中的协调技术有模线样板工作法、标准样件工作法和建立在电子计算机和数控技术基础上的独立制造法。
模线样板工作法 飞行器发展到全金属薄壁结构，出现了保证互换协调的模线样板工作法（见图）。模线是按 1:1比例尺精确画在金属板（或尺寸稳定的明胶板）上的产品外形线、基准线和主要结构元件的轴线，是制造样板的依据。样板是平面型的刚性量具。样板有好多种，有的是制造和检验零件的依据，有的是制造和检验其他样板或其他工艺装备的依据。各种样板需要成套，相互间需要协调。在按样板制造立体工艺装备（如飞行器部件装配型架）时，要有一定的措施保持各个样板的相对位置准确。因此，在40年代发展了精密的坐标孔定位系统，其中主要有划线钻孔台、型架装配机、 光学-机械坐标系以及成套样板和工艺装备上的基准孔系。 标准样件工作法 为了适应结构复杂的小型高速飞行器的大批生产，用立体的标准工艺装备（标准样件）作为飞行器部件制造的协调依据，能提高工艺装备之间的协调性，缩短装配型架的安装周期。这种协调方法也适用于大型飞行器的局部复杂结构。模线样板工作法和标准样件工作法都是利用几何尺寸和形位参数在工艺装备之间的相互传递而进行协调的。
独立制造法 自电子计算机和
数控技术开始用于飞行器设计和制造后，飞行器各部分外形已建立数学模型，发展了仅用产品图纸和机床设备分别制造零件而后装配的独立制造法。以数字量的传递法取代传统的模拟量传递法，遂能形成计算机辅助设计与制造的“一体化”技术。
各种协调方法互有长短，互相渗透，互为补充。实际上每种飞行器的制造都是按经济效益和工厂的技术条件综合采用各种协调方法的。协调技术的关键在于获得必要的协调准确度和互换性，使协调误差不超出允许的范围，以避免强迫装配或减小装配应力和变形。两个需要协调的对象（产品部件和工艺装备）之间的协调准确度是以其协调尺寸之间的特征参数来衡量的。这些特征参数应保证装配协调要求。为达到这些要求，必须妥善地设计协调路线和合理地分配工艺容差。