剪板机刀片（Cutter blade）是适用于轻工、航空、船舶等行业的产品。
简介
剪板机的刀片材质一般有T10、9CrSI、
6CrW2Si、Cr12MoV 、
H13，合金钢等几种材质。
产品广泛适用于：轻工、航空、船舶、冶金、仪表、电器、
不锈钢制品、
钢结构建筑及装潢行业。
分类
一般
剪板机可分为：脚踏式（人力）、机械式、液压摆式、液压闸式。
剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属
板材施加
剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。
剪板机工作原理及构造 剪板机常用来剪裁直线边缘的板料毛坯。剪切工艺应能保证被剪板料剪切表面的直线性和
平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。
剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。
安全操作规程
1、操作前要穿紧身
防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。
2、本机床操作人员必须熟悉液压
闸式剪板机刀片主要结构、性能和使用方法。
3、本机床适用于剪切材料厚度为机床
额定值的各种钢板、
铜板、
铝板及
非金属材料板材，而且必须是无硬痕、
焊渣、
夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。
a、按照被剪材料的厚度，调整刀片的间隙。
C、机床操作前先作 1 — 3 次空行程，正常后才可实施剪切工作。
5、使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源停机检查。
6、调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全。
7、机床各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对
滚动轴承部位加注润滑油一次。
液压闸式剪板机刀片在使用过程中可能产生如下的情况
开动液压闸式剪板机刀片机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚。确保用户熟悉液压闸式剪板机刀片性能。
试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度。
3液压闸式剪板机刀片在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20MPa。此远程
调压阀No9，出厂时压力调定20—22MPa，用户必须遵守此规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。
操作时声音平衡。液压
闸式剪板机刀片如有杂音，应停车检查。
5液压闸式剪板机刀片操作时油箱最高温度＜60度，超过时应关机休息。
使用方法
开动
剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄
至厚。确保用户熟悉剪板机性能。
试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度。
剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小
于20MPa。此远程
调压阀No9，出厂时压力调定20—22MPa，用户必须遵守此
规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。
操作时声音平衡。剪板机如有杂音，应停车检查。
剪板机操作时油箱最高温度＜60度，超过时应关机休息。
保养规程
剪板机刀片只有良好的保养才能使其寿命长久，让用户用的更顺心。剪板机刀片是属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。我们就说说剪板机刀片的保养方法。
1、严格按照操作规程进行操作。
2、每次开机前按润滑图表要求定时、fgbn1mh定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。
3、剪板机刀片必须经常保持清洁，未油漆的部分
防锈油脂。
4、电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注，并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。
5、定期检查剪板机刀片三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，剪板机刀片磨损严重的应及时更换，并报备件补充。
6、定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。
7、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。
8、严禁非指定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。
9、根据板的厚度合理选择剪板间隙。
11、避免剪裁焊接过旧板。
12、避免超极限剪切厚板。定时调整上下刀片间隙。
刀片材质
剪板机刀片所选材料共分三大类：碳结
工具钢、低合金工具、
合金工具钢等。
碳结工具钢
碳结钢一般选用65、
75号钢，T8、
T10等材料，此材料生产的刀片热处理硬度HRC57—59度范围内，适用于普通低碳
冷轧板、普通A3
板材与废料的回收剪切，此特点是成本低，产品价格适宜。
低合金工具
低
合金工具钢的刀片常用的材料为：
6Crw2sI、Cr5Mo1V、9CrSi、
Cr12MoV等，刀片的热处理硬度为HRC58—62度范围内，专剪不锈钢，适用于
热轧板、不锈钢、中、厚板的剪切。
合金工具钢
合金工具钢的剪板机刀片材料有：
4Cr5MoSiV1（H13）、7Cr7Mo2V2Si9（LD）、
W6Mo5Cr4V2(6542)、
H13等。此种材料的刀片用于
热轧钢坯，热剪切中、厚钢板等，此特点是抗高温，不易退火，用于钢厂的热轧，热剪切工艺。