减粘裂化（Visbreaking）的生产目的是将高粘度重质油料经过轻度热裂化得到低粘度、低凝固点的燃料油。因为此项技术比较成熟，工艺简单，投资不多，是利用渣油生产燃料油的一个可行办法。

减粘裂化作为一种成熟的不生成焦炭的热加工技术，主要目的是改善渣油的倾点和粘度，以达到燃料油的规格要求，或者虽达不到燃料油的规格要求，但可以减少掺合油的用量。据统计世界上有60% 的渣油加工能力还是属于热加工范畴，其中减粘裂化约占热加工能力的50% ，主要原因在于热加工装置的投资费用和操作费用比较低，技术比较成熟，不但能生产出所需要的轻质油品，而且还能为不断增长的催化转化工艺提供原料。

减粘裂化是一种灵活的渣油加工工艺。它可以处理不同性质原油的常压和减压渣油。减粘裂化的目的主要是为了降低残渣燃料油粘度、改善油品的倾点、最大量生产馏分油等。其中生产合格燃料油要考虑降低渣油的粘度，并要保证减粘渣油的储存安定性，生产馏分燃料或作为下游装置的进料要考虑获得最大馏分油产率。

减压渣油原料经换热后进人加热炉。为了避免炉管内结焦，向炉管内注人约l%的水。加热炉出口温度为400~450℃。在炉出门处可注人急冷油使温度降低而中止反应，以免后路结焦。反应产物进人闪蒸塔，塔顶油气进人分馏塔分离出裂化气、汽油和柴油，柴油的一部分可作急冷油用。从闪蒸塔底抽出减粘渣油。此种流程适用于目的产品为减粘渣油的炼油厂，其流程比较简单。当需要提高转化率以增大轻油收率时，可将闪蒸塔换成反应塔，使炉出口的油气进人反应塔继续反应一段时间。反应塔是上流式塔式设备，内设几块筛板。为了减少轴向返混，筛板的开孔率自下而上逐渐增加。反应塔的大小由反应所需的时间决定。

减粘裂化的原料主要是减压渣油，产品主要是减粘渣油（燃料油）82%、不稳定汽油5%、柴油10%。减粘效果是显著的，例如粘度为5800毫米2/秒的减压渣油通过减粘处理，其粘度可降到650毫米2/秒。减粘柴油一般调入燃料油内，不作为产品。

减粘裂化反应属于较为缓和的热裂化反应，一般不用催化剂，主要的操作条件是反应温度、停留时间和反应压力。即是说，要想达到一定的转化率既可以采用高温短时间的方法，也可以采用低温长时间的方法。对于压力的选择，通常是使反应体系维持在液相即可，高压对裂化反应并不利，反而对缩合反应有利。

原料加热炉与反应塔串联起来就组成加热炉反应塔式减粘裂化工艺技术。早期的反应器大多为下流式塔式反应器或炉管式反应器，其反应温度高，停留时间长，装置易结焦，开工周期短。 80年代主要由Shell 公司和Lummus 公司联合开发了上流式减粘裂化反应器，它的优越性在于反应温度低，开工周期长，操作弹性大，减粘效果好（可将原料的100℃运动粘度从510mm/s2降低到70mm/s2 ），设备投资低，从而使减粘裂化工艺在国外得到迅速发展。

炉管式减粘裂化工艺技术又称加热炉减粘裂化工艺技术。 20年代末，为解决下流式反应塔减粘裂化出现的液体产率低、装置结焦严重等问题，人们开始建设具有反应炉管的加热炉。于是炉管式减粘裂化工艺技术得到了迅速发展，经过逐步改进和完善，才发展成为现代的炉管式减粘裂化工艺技术。当原有的加热炉不能达到预期的转化率所要求的反应停留时间时，可增设一座反应塔。也就是说，当炉管式减粘裂化装置的处理量不能满足要求时，增设反应塔是进一步提高处理量的简单而又经济的有效途径。

延迟减粘裂化（Deiayed Visbreaking）工艺技术就是减压渣油原料在延迟减粘罐中停留一定的时间而达到粘度下降目的的一种浅度热裂化工艺技术。其工艺特点是没有加热炉，只有串联的几个上流式反应罐，反应温度低（370℃以上），反应时间长（约3h）。

为进一步提高减粘裂化反应的苛刻度和轻质油产率，在常规减粘裂化工艺技术的基础上研究开发出临氢减粘裂化（Hydrovisbreaking）工艺技术和供氢剂减粘裂化（Hydrogen Donor Visbreaking）工艺技术。临氢减粘裂化工艺是在一定压力、一定温度、氢气存在的条件下进行的缓和热裂化反应。它和常规减粘裂化一样也是属于热激发的自由基链反应机理。氢气的存在可以有效地捕获烃自由基而阻滞反应链的增长，抑制焦炭和干渣的形成，从而提高裂化反应的苛刻度，增加馏分油的产率。

国内外的研究者发现，在渣油中加入一定量的具有供氢效果的化合物，不仅能起到与氢气存在时的同样效果，而且还可以避免氢气带来的许多不利因素。这些化合物能在热反应过程中提供活性氢自由基，从而有效地抑制自由基的缩合，提高裂化反应的苛刻度，增加中间馏分油的产量。供氢剂减粘裂化工艺就是在常规减粘裂化工艺基础上加入具有供氢效果的试剂，使反应过程中液体供氢剂释放出的活性氢与渣油热裂化反应中产生的自由基结合而生成稳定的分子，从而抑制了自由基的缩合反应。