所谓倒罐就是通过输转设备和管道将液态液化石油气从事故储运装置倒入安全装置或容器内的操作过程。

所谓倒罐就是通过输转设备和管道将液态液化石油气从事故储运装置倒入安全装置或容器内的操作过程。当液化石油气储运装置如储罐、液化石油气槽车等,因阀门损坏、密封圈老化、容器壁锈蚀等原因而发生泄漏,大量气态或液态的液化石油气溢出并与空气混合,迅速达到爆炸极限。在无法实施堵漏且泄漏仍在继续,不及时采取措施随时就有爆炸、燃烧的危险的情况下,实施倒罐作业可消除泄漏源,控制险情。当液化石油气储运装置裂口燃烧,且装置内液面较高时,实施倒罐作业可达到降低燃烧液面,缩短火灾扑救时间的作用。

原则

对液化石油气储运装置实施倒罐,必须遵循“安全、高效、灵活、果断”的基本原则。

压缩机倒罐

工作原理

利用压缩机倒罐就是将两装置液相管接通,事故装置的气相管接到压缩机出口管路上,将安全装置的气相管路接到压缩机的入口管路上,用压缩机来抽吸安全装置的气相压力,经压缩送入事故装置,这样在两装置之间压力差的作用下,液化石油气便由事故装置倒入安全装置。

优、缺点

压缩机倒罐技术的优点是效率高,速度快。缺点是压力的增大会增加事故罐的泄漏量。在寒冷地区,液化石油气的饱和蒸气压可降到0.05 MPa～ 0.2 MPa左右,且储罐内的液化石油气单位时间内的气体量较少,很容易造成气化量满足不了压缩机吸入量的要求,使压缩机无法工作,需要增加加热增压设备来提高储罐内压力使压缩机倒罐正常进行。

注意事项

(1)事故装置与安全装置间的压力差应保持在0.2 MPa～ 0.3 MPa范围内,为加快倒罐作业,可同时启动两台压缩机。

(2)应密切注意事故装置的压力及液面变化,不宜使事故装置的压力过低,一般应保持在147 kPa～ 196kPa,以避免空气渗入,在装置内形成爆炸性混合气体。

(3)在开机前应用惰性气体对压缩机气缸及管路中的空气进行置换

烃泵倒罐

工作原理

将两装置的气相管连通,事故装置的出液管接在烃泵的入口,安全装置的进液管接在烃泵的出口,将液态的液化石油气由事故装置导入安全装置。

优、缺点

烃泵倒罐的优点是工艺流程简单,操作方便,能耗小。缺点是必须保持烃泵入口管路上有一定的静压头,以避免液态石油气发生气化。事故装置内的压力及液位差应使烃泵能被液化石油气气体充满。这就使得该方法受到一定的限制,如颠覆于低洼地带的液化石油气槽车,就无法保证静压头。当事故装置内压力低于0.75 MPa时,就必须与压缩机联用,提高事故装置内气相压力,以保证入口管路上足够的静压头。

注意事项

(1)烃泵的入口管路长度不应大于5 m,且呈水平略有下倾与泵体连接,以保证入口管路有足够的静压头,避免发生气阻和抽空。

(2)液化石油气液相管道上任何一点的温度不得高于相应管道内饱和压力下的饱和温度,以防止液化石油气在管道内产生气体沸腾现象,造成“气塞” ,使烃泵空转。

(3)气、液相软管接通后,应先排净管内空气,以防止空气进入管路系统。软管拆卸时应先泄压,避免造成事故。

(4)根据事故装置的具体情况,确定适合型号的烃泵,以保证烃泵的扬程能满足液体输送压力、高度及管路阻力的要求。

压缩气体倒罐

工作原理

压缩气体倒罐是将甲烷、氮气、二氧化碳等压缩气体或其他与液化石油气混合后不会引起爆炸的不凝、不溶的高压惰性气体送入准备倒罐的事故装置中,使其与安全装置间产生一定的压差,从而将液化石油气从事故装置导入安全装置中。

优、缺点

压缩气体倒罐的优点是工艺流程简单,操作方便。缺点是液化石油气损失较大。

注意事项

(1)压缩气瓶的压力导入事故装置前应减压,进入容器的压缩气体压力应低于容器的设计压力。

(2)压缩气瓶出口的压力一般控制在比事故装置内液化石油气饱和蒸气压高1 MPa～ 2 MPa范围内。

静压差倒罐

工作原理

静压差倒罐的原理是将事故装置和安全装置的气、液相管相连通,利用两容器间的位置高低之差产生的静压差,使液化石油气从事故装置导入安全装置中。

优、缺点

静压差倒罐的优点是工艺流程简单,操作方便。缺点是速度慢,两容器间容易达到压力平衡,倒罐不完全。

注意事项

必须保证两装置间有足够的位置高度差才能采用此方法倒罐,一般在两装置温度差别不大时,两装置间高度差不应小于15 m～ 20 m。