复烧，又称“二次烧成” 陶瓷器烧制工艺。通常为了提高制品的物理机械性能，将烧结复压后能制品再次进行烧结，或是将不合格的制品重新烧制。①陶瓷器坯体在施釉或彩绘前先进行一次烧制，然后施釉或彩绘再二次烧制，才能成为所需制品它多于生坯慢度较低的陶瓷制品，如唐三彩。②古代名窑瓷器受损，进行修补加釉后入窑焙烧。③烧制不良的色釉制品，再施釉重烧。

①陶瓷器坯体在施釉或彩绘前先进行一次烧制，然后施釉或彩绘再二次烧制，才能成为所需制品它多用于于生坯慢度较低的陶瓷制品，如唐三彩。

②是指古代名窑瓷器由于器身有损，取旧瓷修补，加釉入窑焙烧。

③是指欠烧或过烧的不良色釉制品，视其现状施釉重复装烧，如铜红釉用原来的釉浆再薄薄地施上一层，再入窑再烧。

④陶瓷颜料的一种加工方法：将陶瓷颜料成品置炉内烧至熔融、烧固或半熔融状态。这个过程称为复烧，可使色剂与熔剂融合更好，使颜料色调加深，光泽增强。

复压和复烧的生产工艺流程如图1所示。

1、初压和初烧工艺

对铁基零件，采用复压复烧生产工艺时，初压压力较低（一般在400～500MPa），压坯密度一般在6.0～6.4g/cm3；初烧（低温烧结）温度一般在800℃左右。对铜基零件采用复压和复烧生产工艺时，初压压力一般在300～400MPa，压坯密度一般在6.4～6.8g/cm3；初烧温度在750～800℃。初烧主要目的是消除压坯初压引起的粉末颗粒加工硬化。

2、复压复烧工艺

对铁基零件，采用复压复烧生产工艺时，复压压力较高（一般为600～800MPa），压件密度可达7.0～7.4g/cm3；然后进行第二次烧结（高温烧结），烧结温度一般在1100～1200℃。对铜基零件采用复压复烧生产工艺时，复压压力一般为500～700MPa；压件密度可达7.8～8.2g/cm3，复压后还需进行退火处理，退火温度一般在550～600℃。

经过复压复烧后的产品，不仅密度较高，而且力学性能也都能得到明显的改善。因为经复压后，在提高制品密度的同时，其内部组织在强大压力下又发生了明显的晶粒碎化和晶格歪扭现象，从而引起粉末颗粒的加工硬化。再经复烧后，既消除了加工硬化，又达到了晶粒细化、组织均匀化的目的。

3、采用复压复烧工艺时应注意的问题

①采用复压复烧工艺的粉末冶金机械零件一般宜采用低碳（碳低于0.3%）材质。这有利于采用较低的初压和复压的压力，能获得较高的密度，较好的延伸率。若需要具有综合力学性能时，可在复压复烧工艺后再进行渗碳淬火等工艺，以提高零件的表观硬度和抗拉强度。

②复压压力不宜选用过高，推荐小于700MPa为宜。

由图2可知，复压时，密度的提高同样受到一定的限制，当复压压力在900MPa时，压件密度可达7.4g/cm3，若继续加压，密度基本不能再提高。这是由于在高压下，压坯内部的孔隙已相当少，初烧时消除了的加工硬化现象又会再次出现，压坯密度很难再提高。实践证明，若再次进行烧结——压制，密度提高也是比较困难的，这是由于密度越高，颗粒硬化现象发生得越快。为了模具安全起见，对铁基零件的复压密度不宜超过材料致密度的97%。从经济效益上分析亦不尽合理，压力越高，模具使用寿命越短。因此，生产中宜推荐复压的压力在700MPa以下。

对“欠烧，釉面出现“夹生”弊病者，多以原来的釉浆薄薄地施上釉，入窑复烧，以求达到合格的釉面，如钧红釉复烧成钧红花釉。

因“过烧”而使颜色挥发影响釉面不合格时，则可采用重复施一层底釉，并在其上涂滴与其适应的面釉，复烧成花釉产品，如钧红釉加施底釉和花釉面复烧成钧红花釉制品。

此外还有把过烧的高温色釉瓷胎，加施适应的低温颜色釉，在烤花炉中复烧成高低温相结合的色釉品种，如将过烧而导致釉面多纹的影青、豆青釉瓷胎施以低温哥绿釉，烤烧而成的“金星绿釉”。

（1）通过素烧，有机物被氧化，结晶水被逸出，碳酸盐和硫酸盐在施釉前分解完成，这有利于消除釉面缺陷。

（2）增加了坯体气孔，提高了吸釉能力，使低浓度挂釉成为可能，改善了釉面的平整度。

（3）提高坯体强度，有利于后继工序的进行，有利于自动化操作，减少了破损。

（4）坯体素烧后，便于拣选剔除不合格产品，提高成品合格率。